Сталь 08Х18Н10Т (ЭИ914)

Позначення

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	08Х18Н10Т
Позначення ГОСТ латиниця	08X18H10T
Трансліт	08H18N10T
За хімічним елементам	08Cr18Н10Ti

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	ЭИ914
Позначення ГОСТ латиниця	EI914
Трансліт	EhI914
За хімічним елементам	-

Опис

Сталь 08Х18Н10Т застосовується: для виготовлення тонколистового прокату; поковок деталей загального машинобудування; безшовних труб, деталей хімічної апаратури, що працює в середовищах підвищеної агресивності (розчинах азотної, оцтової кислот, розчинах лугів та солей); теплообмінників, муфелів, труб, деталей пічної арматури, електродів іскрових запальних свічок; присадного і зварювального дроту; апаратів і обладнання харчової промисловості; товарів народного споживання, деталей автомобілебудування і транспортного машинобудування; з'єднань обладнання, що працює в радіоактивних середовищах і контактує з агресивним середовищем; особотонкостенных холодно — і тепло-деформованих труб, призначених для трубопроводів і конструкцій різного призначення; в якості плакирующего шару при виготовленні гарячекатаних двошарових корозійностійких аркушів; кованих і штампованих заготовок деталей нестаціонарних установок енергомашинобудування; фланців і кілець для енергомашинобудування; холоднокатаного прокату і гнутих профілів, призначених для виготовлення обшиви і каркаса кузовів пасажирських вагонів; безшовних холоднокатаних, холоднотягнутих і теплокатаных труб, призначених для трубопроводів і арматури підвищеного якості; біметалевих листів з алюмінієвим сплавом АД1; листового прокату товщиною від 40 мм до 160 мм застосовується при виробництві деталей і конструкцій суднобудування, працюючих в умовах морської води.

Примітка

Сталь корозійностійка і жаростійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +800 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі +850 °C.

Стандарти

Назва	Код	Стандарти
Сортовий і фасонний прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Листи і смуги	В23	ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
Обробка металів тиском. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, TУ 108.11.894-87, TУ 108.11.930-87, TУ 0893-022-00212179-2004, TУ 05764417-023-94, TУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004
Листи і смуги	В33	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, TУ 108-1151-82, TУ 108.11.906-87, TУ 108-930-80, TУ 14-105-451-86, TУ 14-1-2542-78, TУ 14-1-3199-81, TУ 14-1-3874-84, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114-86, TУ 14-1-4364-87, TУ 14-1-4780-90, TУ 14-1-5040-91, TУ 14-1-5041-91, TУ 14-1-3485-82, TУ 05764417-038-95, TУ 05764417-048-96, TУ 0900-005-05764417-99, TУ 5.961-11823-2003
Стрічки	В34	ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-4606-89
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовий і фасонний прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, TУ 14-1-686-88, TУ 14-1-2787-79, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-5039-91, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-2787-2004, TУ 14-131-1110-2013, TУ 14-1-1271-75
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них	В62	ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 10498-82, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ГОСТ 24030-80, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1070-81, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1306-85, TУ 14-3-1391-85, TУ 14-3-197-89, TУ 14-3-308-74, TУ 14-3-451-75, TУ 14-3-561-77, TУ 14-3-760-78, TУ 14-3-761-78, TУ 14-3-769-78, TУ 14-3-935-80, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 14-159-249-94, TУ 14-3Р-197-2001, TУ 14-159-259-95, TУ 108-713-77, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-115-2010, TУ 14-131-880-97, TУ 14-225-25-97, TУ 14-158-137-2003, TУ 95.349-2000, TУ 14-3-1654-89
Болванки. Заготовки. Сляби	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 3-1083-83, TУ 108.668-86, TУ 14-105-495-87, TУ 14-132-138-86, TУ 14-132-163-86, TУ 14-1-3844-84, TУ 14-1-3845-84, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-632-73, TУ 14-1-685-88, TУ 14-1-790-73, TУ 14-133-139-82, TУ 14-133-177-94, TУ 08.001.05015348-92, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-2583-78, TУ 108-11-223-77, TУ 14-1-3129-81
Зварювання та різання металів. Паяння, клепання	В05	ОСТ 95 10441-2002, ОСТ 24.125.02-89
Термічна і термохімічна обробка металів	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Листи і смуги	В53	TУ 1-9-637-74

Хімічний склад

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	V	Mo	W	Co
TУ 108.11.894-87	≤0.08	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	≤0.025
TУ 14-1-3844-84	≤0.08	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	10-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
TУ 14-1-632-73	≤0.08	≤0.015	≤0.015	1-2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.25	-	-	-	-	-
TУ 14-1-686-88	≤0.08	≤0.015	≤0.015	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.25	-	-	-	-	-
TУ 14-1-3581-83	≤0.08	≤0.02	≤0.03	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
TУ 14-1-748-73	≤0.08	≤0.02	≤0.04	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
TУ 14-131-880-97	≤0.08	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
TУ 14-1-3874-84	≤0.08	≤0.02	≤0.035	1.2-2	17-18.5	≤0.8	9-10.5	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
ГОСТ 19277-73	≤0.08	≤0.015	≤0.015	1-2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.25	-	-	-	-	-
ГОСТ 24030-80	≤0.08	≤0.02	≤0.035	≤1.5	17-19	≤0.8	10-11	Залишок	≤0.4	≤0.05	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
TУ 108-713-77	≤0.08	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	10-11	Залишок	≤0.3	≤0.05	-	-	-	≤0.04
TУ 14-1-2583-78	≤0.08	≤0.015	≤0.025	≤1.5	17-19	≤0.8	10-11	Залишок	≤0.25	≤0.05	-	-	-	≤0.05
TУ 14-1-2787-2004	≤0.08	≤0.015	≤0.015	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.25	-	-	-	-	-
TУ 14-158-137-2003	≤0.08	≤0.02	≤0.035	≤1.5	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	≤0.05	-	-	-	-

Fe - основа.
За ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-1-3874-84 і ТУ 108-713-77 зміст Ti% = 5С% - 0,7%.
За ТУ 14-1-3581-83 хімічний склад наведено для сталі 08Х18Н10Т-ВД. Зміст Ti% = 5С% - 0,7%.
За ТУ 14-1-686-88 хімічний склад наведено для сталі 08Х18Н10Т-ВД. Зміст Ti% = 5С% - 0,6%. Відхилення від вмісту елементів в хімічному складі стали, не встановлені ТУ - відповідно до ГОСТ 5632.
За ТУ 108-713-77 (для виготовлення безшовних труб) допускається вміст нікелю до 11,50%. Зміст фериту, що визначається в ковшевой пробі, має бути в межах 1,0-7,0%.
За ТУ 14-1-3874-84 за погодженням споживача і постачальника сталь обробляється синтетичним шлаком (вводиться з розрахунку сілілікокальцій і церій (мішметалл) в кількості 0,05-0,20% і 0,01-0,10% відповідно, яке хімічним аналізом не визначається). Залишковий вміст алюмінію в сталі не більше 0,10%. Ставлення хрому до нікелю - не більше 1,8.
За ТУ 14-158-137-2003 зміст Ti% = 5С% - 0,6%. Допускається введення церію та інших РЗМ з розрахунку на 0,2-0,3%, які хімічним аналізом не визначаються.
За ГОСТ 19277-73 хімічний склад наведено для сталі 08Х18Н10Т-ВД; сталь марки 08Х18Н10Т повинна мати хімічний склад відповідно до ГОСТ 5632. Граничні відхилення за хімічним складом - відповідно до ГОСТ 5632. Масова частка титану в сталі 08Х18Н10Т-ВД має бути Ti% = 5С% - 0,6%.
За ГОСТ 24030-80 масова частка титану в сталі 08Х18Н10Т повинна бути Ti% = 5С% - 0,6%.
За ТУ 14-3Р-115-2010 масова частка титану в сталі 08Х18Н10Т повинна бути Ti% = 5С% - 0,7%, але не менше 0,30%.
За ТУ 14-1-2583-78 хімічний склад наведено для сталі марки 08Х18Н10Т з обмеженим вмістом кодальта і виплавленої на свіжій шихті з використанням особливо чисті матеріалів і нікелю марок НКР-1 і Н-0. Масова частка титану в сталі 08Х18Н10Т повинна бути Ti% = 5С% - 0,6%.
За ТУ 14-1-2787-2004 хімічний склад наведено для сталі марки 08Х18Н10Т-ВД (ЕІ914-ВД). Зміст титану Ti = С-х5% -0,6%. Допускається в готової продукції відхилення від норм хімічного складу: по марганцю -0,30%, по титану + 0,10%, по фосфору + 0,0050%. Масова частка залишкових елементів - по ГОСТ 5632. На вимогу споживача сталь виготовляють з масовою часткою кобальту не більше 0,20%.
За ТУ 14-1-632-73 хімічний склад наведено для сталі марки 08Х18Н10Т-ВД (ЕІ914-ВД). Зміст титану Ti = 5С% -0,60%. Допускається в готової продукції відхилення від норм хімічного складу: по марганцю -0,30%, фосфору +0,0050%.

Механічні властивості

Перетин, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	d₄	d	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа
Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартованные в стані поставки по ГОСТ 14162-79
	-	≥529	≥37	-	-	-	-	-
Сортовий прокат
-	≥275	≥610	≥41	-	-	≥63	≥245	-
-	≥200	≥450	≥31	-	-	≥65	-	-
-	≥175	≥440	≥31	-	-	≥65	≥313	-
-	≥175	≥440	≥29	-	-	≥65	≥363	-
-	≥175	≥390	≥25	-	-	≥61	≥353	-
-	≥160	≥270	≥26	-	-	≥59	≥333	-
Труби безшовні для маслопроводів і паливопроводів, термооброблені у стані поставки по ГОСТ 19277-73
	-	≥549	≥40	-	-	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥226	≥490	≥37	-	-	-	-	-
Поковки без механічної обробки в стані поставки за ТУ 108.11.894-87. Зразки поздовжні
20	≥196	≥490	≥38	-	-	≥45	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥176	≥352	-	-	-	-	-	-
Поковки без механічної обробки в стані поставки за ТУ 108.11.894-87. Зразки поздовжні
350	≥137	≥314	≥25	-	-	≥40	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
≤60	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	121-179
Прутки за ТУ 14-1-2787-2004. Зразки поздовжні. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С
	≥205	≥490	≥40	-	-	≥55	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
60-100	≥196	≥490	≥39	-	-	≥50	-	121-179
Прутки за ТУ 14-1-2787-2004. Зразки поздовжні. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С
	≥177	≥350	≥30	-	-	≥40	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
100-200	≥196	≥490	≥38	-	-	≥40	-	121-179
Трубна заготівля за ТУ 14-1-686-88. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С
-	≥205	≥490	≥40	-	-	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
200	≥196	≥490	≥35	-	-	≥40	-	121-179
Трубна заготівля за ТУ 14-1-686-88. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С
-	≥176	≥353	≥30	-	-	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-Ш СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1040-1060 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
≤250	≥260	≥490	≥40	-	-	≥55	-	121-179
Труби безшовні для енергомашинобудування по ГОСТ 24030-80 (зразки, в перерізі вказаний зовнішній діаметр труб)
76	176-333	-	-	-	-	-	-	-
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C (зразки)
0.2-2	-	≥530	-	≥40	-	-	-	-
Труби безшовні для енергомашинобудування по ГОСТ 24030-80 (зразки, в перерізі вказаний зовнішній діаметр труб)
≤76	176-343	-	-	-	-	-	-	-
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C (зразки)
0.2	-	≥530	-	≥20	-	-	-	-
Труби безшовні для енергомашинобудування по ГОСТ 24030-80 (зразки, в перерізі вказаний зовнішній діаметр труб)
	-	≥549	≥37	-	-	-	-	-
Листова холоднокатана рулонна сталь в стані поставки за ТУ 14-1-3874-84
0.5-1	≤285	510-640	-	≥50	-	-	-	-
Труби безшовні для енергомашинобудування по ГОСТ 24030-80 (зразки, в перерізі вказаний зовнішній діаметр труб)
≤76	176-323	-	-	-	-	-	-	-
≤76	≥147	-	-	-	-	-	-	-
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
-	-	≥530	≥40	-	-	-	-	-
Труби безшовні. Нагрівання до 950-1050 °C, швидке охолодження на повітрі або у воді (в перерізі вказана товщина стінки)
≤15	≥216	≥549	≥37	-	-	≥55	-	-
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C
-	≥205	≥510	≥43	-	-	-	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
100-300	196-210	≥490	≥38	-	-	≥45	-	121-179
Труби безшовні. Нагрівання до 950-1050 °C, швидке охолодження на повітрі або у воді (в перерізі вказана товщина стінки)
15	≥216	≥510	≥37	-	-	≥55	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
60-100	196-210	≥490	≥39	-	-	≥50	-	121-179
Труби безшовні. Нагрівання до 950-1050 °C, швидке охолодження на повітрі або у воді (в перерізі вказана товщина стінки)
	≥176	≥372	≥35	-	-	≥45	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
60	196-210	≥490	≥40	-	-	≥55	-	121-179
Поковки. Загартування на повітрі, в масло або воду з 1050-1100 °C
	≥196	≥490	≥35	-	-	≥40	-	-
Прокат тонколистовий холоднокатаний і гнуті профілі термооброблені у стані поставки по ГОСТ Р 51393-99. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
-	≥205	≥520	≥40	-	-	-	-	-
Калібровані Прутки в стані поставки (нагартованные) за ТУ 14-1-3581-83
20-25	≥225	≥539	≥25	-	-	≥55	-	-
Прутки шліфовані, оброблені на задану міцність (ТП) за ГОСТ 18907-73
1-30	-	590-830	-	-	≥20	-	-	-
Сортовий прокат в стані поставки (зразки поздовжні)
≤8	-	1400-1600	≥20	-	-	-	-	-
3.5-32	-	≥510	≥40	-	-	-	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C
	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1150 °C
	≥200	≥500	≥40	-	-	≥55	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Стабілізуючий отжиг при 870-900 °C, охолодження на повітрі або Ступінчаста обробка по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі
	≥200	≥500	≥35	-	-	≥50	-	-
Тонколистовий прокат термооброблений (пом'якшення) за ТУ 14-1-3199-81
0.5-3	≥274.4	≥529.2	≥40	-	-	-	-	-
Трубна заготівля термооброблена за ТУ 14-1-3844-84. Зразки поздовжні і тангенціальні
	-	≥510	≥40	-	-	-	-	-
Труби безрисочные безшовні холоднодеформовані (холоднокатані, холоднотягнуті і теплокатаные) за ТУ 14-3-769-78. Термооброблені, в стані поставки
	≥196	≥529	≥35	-	-	-	-	-
Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81
	-	≥510	≥40	-	-	-	-	-
Труби безшовні особотонкостінні діаметром до 60 мм в нагартованому стані за ТУ 14-3-770-78
	≥196	≥530	≥37	-	-	-	-	-
Труби безшовні холодно-і теплодеформированные поліпшеної якості в стані поставки за ТУ 14-3-1109-82
	-	≥558	≥38	-	-	-	-	-
Труби особотонкостінні холодно - і тепло-деформовані (товщина стінки 0,2-1,0 мм) в стані поставки
	-	≥549	-	≥40	-	-	-	-
Труби прессизделия шестигранні термооброблені за ТУ 14-131-880-97
	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	-
Труби центробежнолитые термооброблені у стані поставки за ТУ 14-3Р-115-2010. Загартування у воду або на повітрі під вентилятором з 1050-1080 °C
	≥180	≥460	≥35	-	-	-	-	-
Труби електрозварні термооброблені, в стані поставки (Dн=8,0-102,0 мм)
	≥216	≥530	≥37	-	-	-	-	-

Опис механічних позначень

Назва	Опис
s_Т\|s_0,2	Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%
σ_B	Межа короткочасної міцності
d₅	Відносне подовження після розриву
d₄	Відносне подовження після розриву
d	Відносне подовження після розриву
y	Відносне звуження
KCU	Ударна в'язкість
HB	Твердість по Брінеллю

Фізичні характеристики

Температура	Е, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	a, 10^-6 1/°С
0	196	7900	-	-
20	196	7900	-	-
100	-	-	16	161
200	-	-	18	-
300	-	-	19	161
500	-	-	-	174
700	-	-	-	182
900	-	-	-	191

Опис фізичних позначень

Назва	Опис
Е	Модуль нормальної пружності
r	Щільність
l	Коефіцієнт теплопровідності
R	Уд. електроопір
a	Коефіцієнт лінійного розширення
С	Питома теплоємність

Технологічні властивості

Назва	Значення
Зварюваність	Способи зварювання: РДС, АДС під флюсом і газовим захистом, АрДС, КТС і ЕШЗ. Для обладнання АЕС - автоматичне аргонодугове зварювання неплавким електродом в безперервному режимі, ручна аргонодуговая зварка неплавким електродом (з присадним або без присадочного матеріалу), допускається ручне дугове зварювання покритими електродами. Для ручного дугового зварювання використовують електроди ЕА-400/10У; для автоматичної під флюсом - дріт Св04Х19Н11МЗ з флюсом ОФ-6, дріт Св-08Х19Н10МЗБ з флюсом АН-26; для зварювання в захисному газі Ar - зварювальний дріт Св-04Х19Н11МЗ або Св-08Х19Н10МЗБ. Для запобігання схильності до ножової корозії зварних вузлів, що працюють в азотній кислоті зварні складання піддаються загартуванню на повітрі з 970-1020 °C; при цьому температуру нагрівання слід тримати на верхній межі (витримка не менше 2,5 хв/мм найбільшої товщини стінки, але не менше 1 години). У разі зварювання дротом св. 04Х19Н11М3 або електродами типу Е-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЕА-400/10У, ЕА-400/10Т, дріт св. 04Х19Н11М3 та ін) застосовується загартування на повітрі з 950-1050 °C (витримка не менше 2,5 хв/мм найбільшої товщини стінки, але не менше 1 години). У разі зварювання електродами типу Е-08Х19Н10Г2МБ (марок ЕА 898/21 Б та ін) для зняття залишкових напружень в зварних вузлів: а) працюють при температурі 350 °С і вище; б) що працюють при температурі не вище 350 °С, якщо проведення загартування недоцільно застосовують стабілізуючий отжиг при 850-920 °С (витримка після прогріву садки не менше 2 год). Для зняття залишкових напружень в зварних вузлів, що працюють при температурі не вище 350 °С, після остаточної механічної обробки (до притирання), якщо проведення інших видів термообробки недоцільно застосовується відпустку при 375-400 °C (витяг 6-10 год), охолодження на повітрі. У разі приварювання патрубків внутрішнім діаметром не менше 100 мм і більше до корпусу (без відтяжки) згідно КД застосовується стабілізуючий отжиг при 950-970 °C, охолодження на повітрі.
Температура кування	Початку - 1220 °C, кінця - 900 °C. Перерізу до 300 мм охолоджуються на повітрі.
Макроструктура і забрудненість	Макроструктура стали ТУ 14-1-686-88 не повинна мати усадкової раковини, пухкості, міхурів, тріщин, сторонніх включень, скоринки, розшарувань і флокенов, видимих без застосування збільшувальних приладів. По центральній пористості, точкової неоднорідності і ликвационному квадрату дефекти макроструктури не повинні перевищувати бали I по кожному виду. Наявність пошарової кристалізації і світлого контуру в макроструктурі металу не є браковочным ознакою. Зміст неметалічних включень в сталі, за максимальним балом, не повинно перевищувати: оксиди і силікати (ВІД, ОС, СХ, СП, СН) - 2 бали; сульфіду (З) - 1 бали; нітриди та карбонитриды титану (НТ) - 4,5 бала.
Мікроструктура	Зміст феритної фази (альфа-фази) в поковках повинно бути не більше 15%. Феритної фаза контролюється при виплавці за методикою галузевої матеріалознавчою організації на ферритометре ФЦ-2.
Особливості виробництва виробів	Сталь 08Х18Н10Т володіє хорошою поліруємості і відмінною здатністю до глибокої витяжки.
Особливості термічної обробки	Залежно від призначення, умов роботи, агресивності середовища вироби піддають: а) загартуванню (аустенізації); б) стабілізуючій відпалу; в) відпалу для зняття напруг; г) ступінчастою обробці. Вироби гартують для того, щоб: а) запобігти схильність до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі до 350 °С); б) підвищити стійкість проти загальної корозії; в) усунути виявлену схильність до міжкристалітної корозії; г) запобігти схильність до ножової корозії (вироби зварні працюють в розчинах азотної кислоти); д) усунути залишкові напруги (вироби простої конфігурації); е) підвищити пластичність матеріалу. Загартування виробів необхідно проводити по режиму: нагрів до 1050-1100 °С, деталі з товщиною матеріалу до 10 мм охолоджувати на повітрі, понад 10 мм - у воді. Зварні вироби складної конфігурації, щоб уникнути повідець слід охолоджувати на повітрі. Час витримки при нагріванні під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини. При загартуванню виробів, призначених для роботи в азотній кислоті, температуру нагрівання під загартування необхідно тримати на верхній межі (витримка при цьому зварних виробів повинна бути не менше 1 год). Стабілізуючий отжиг застосовується для: а) запобігання схильності до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі понад 350 °С); б) зняття внутрішніх напружень; в) ліквідації виявленої схильність до міжкристалітної корозії, якщо з якихось причин загартування недоцільна. Стабілізуючий отжиг припустимо для виробів та зварних з'єднань сталей, у яких відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Стабілізуючій відпалу для запобігання схильності до міжкристалітної корозії виробів, що працюють при температурі 350 °С, можна піддавати сталь, що містить не більш як 0,08 % вуглецю. Стабілізуючий отжиг слід проводити по режиму: нагрів до 870-900 °С, витримка 2-3 год, охолодження на повітрі. При термічній обробці великогабаритних зварних виробів дозволяється проводити місцевий стабілізуючий отжиг замикаючих швів з того ж режиму, при цьому всі зварювані елементи повинні бути піддані стабілізуючій відпалу до зварювання. При проведенні місцевого стабілізуючого відпалу необхідно забезпечити одночасно рівномірні нагрівання та охолодження по всій довжині зварного шва та прилеглих до нього зон основного металу на ширину, рівну двом-трьом ширинам шва, але не більше 200 мм Ручний спосіб нагріву неприпустимий. Для більш повного зняття залишкових напруг відпал виробів з стабілізованих хромонікелевих сталей проводять по режиму: нагрів до 870-900 °С; витримка 2-3 год, охолодження з піччю до 300 °С (швидкість охолодження 50-100 °С/год), далі на повітрі. Відпал проводять для виробів та зварних з'єднань із сталі, в якій відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Ступенева обробка проводиться для: а) зняття залишкових напруг та запобігання схильності до міжкристалітної корозії; б) для запобігання схильності до міжкристалітної корозії зварних з'єднань складної конфігурації з різкими переходами по товщині; в) вироби зі схильністю до міжкристалітної корозії, усунути яку іншим способом (загартуванням або стабілізуючим відпалом) недоцільно. Ступеневу обробку необхідно проводити по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі. Для прискорення процесу ступеневу обробку рекомендується проводити у двокамерних або в двох печах, нагрітих до різної температури. При перенесення з однієї печі в іншу температура виробів не повинна бути нижче 900 °С. Ступеневу обробку дозволяється проводити для виробів та зварних з'єднань із сталі, в якій відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8.
Корозійна стійкість	Сталь нестійка в сірковмісних середовищах і застосовується, коли не можуть бути застосовані безникелевые сталі. Сталь 08Х18Н10Т витримує роботу в більш агресивних середовищах, ніж сталі марок 12Х18Н10Т і 12Х18Н12Т і володіє більшою опірністю до міжкристалітної корозії.
Опір зносу	Сталь стійка до зношування.