Сталь 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)

Позначення

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	12Х18Н10Т
Позначення ГОСТ латиниця	12X18H10T
Трансліт	12H18N10T
За хімічним елементам	12Cr18Н10Ti

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	Х18Н10Т
Позначення ГОСТ латиниця	X18H10T
Трансліт	H18N10T
За хімічним елементам	Cr18Н10Ti

Опис

Сталь 12Х18Н10Т застосовується: для виготовлення поковок деталей загального машинобудування, деталей хімічної апаратури, деталей, що працюють при температурі до +600 °С; зварювальних апаратів і посудин, що працюють в розбавлених розчинах азотної, оцтової, фосфорної кислот, розчинах лугів і солей; деталей, що працюють під тиском при температурі від -196 до +600 °С, а при наявності агресивних середовищ до +350 °С; деталей авіабудування; предметів споживання для домашнього господарства; апаратів і деталей у харчовій промисловості; з'єднань обладнання, працює в радіоактивних середовищах і контактує з агресивним середовищем; в якості плакирующего шару при виготовленні гарячекатаних двошарових корозійностійких аркушів; суцільнокатаних кілець різного призначення і кілець зварних з листа профільованих ротаційним деформуванням для обладнання енергомашинобудування та хімічної промисловості; холоднокатаного прокату і гнутих профілів, призначених для виготовлення обшиви і каркаса кузовів пасажирських вагонів; листового прокату товщиною від 40 мм до 160 мм застосовується при виробництві деталей і конструкцій суднобудування, працюючих в умовах морської води; канатів подвійної і потрійної звивання для спеціальних умов роботи; безшовних холоднокатаних, холоднотягнутих і теплокатаных труб, призначених для трубопроводів і арматури підвищеного якості; дротяних тканих сіток саржевого переплетення, застосовуваних в якості армуючого матеріалу при виготовленні асбостальных аркушів, для поділу сипучих тіл по величині зерна, фільтрації та інших цілей; пружинного дроту, призначеного для виготовлення циліндричних пружин, що працюють у повітряній і агресивних середовищах (морській воді, сольових і хлорних розчинах, парах морської води, в тропічному кліматі) при температурах від -253 °С до +300 °С і застосовуються в ущільненнях турбін, запобіжних клапанах, насоси, регулятори, компресорах; торсіонних пружин; біметалевих листів з алюмінієвим сплавом АМг6, призначених для виготовлення плоских перехідників загального призначення; центробежнолитых труб використовуються в якості комплектуючих у складі обладнання металургійної, машинобудівної, скляної, керамічної, добувної та переробної нафтохімічної промисловості, а також призначених для виготовлення заготовок і деталей, застосовуваних у складі виробів авіаційної й атомної промисловості.

Примітка

Сталь корозійностійка, жаростійка і жаростійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +800 °C.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом досить тривалого часу +600 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі 850 °C.

Стандарти

Назва	Код	Стандарти
Сортовий і фасонний прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006
Методи випробувань. Упаковка. Маркування	В09	ГОСТ 11878-66
Дріт сталевий легована	В73	ГОСТ 18143-72, TУ 3-230-84, TУ 3-1002-77, TУ 14-4-867-77
Обробка металів тиском. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 108.11.930-87, TУ 14-1-1530-75, TУ 14-1-2902-80, TУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004
Стрічки	В34	ГОСТ 4986-79, TУ 3-703-92, TУ 14-1-1073-74, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-1774-76, TУ 14-1-2192-77, TУ 14-1-2255-77, TУ 14-1-3166-81, TУ 14-1-4606-89, TУ 14-1-652-73, TУ 14-1-3386-82
Листи і смуги	В33	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, TУ 108-1151-82, TУ 108-930-80, TУ 14-105-451-86, TУ 14-1-1150-74, TУ 14-1-1517-76, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-2476-78, TУ 14-1-2542-78, TУ 14-1-2550-78, TУ 14-1-2558-78, TУ 14-1-2675-79, TУ 14-1-3199-81, TУ 14-1-3720-84, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114-86, TУ 14-1-4262-87, TУ 14-1-4364-87, TУ 14-1-4780-90, TУ 14-1-5040-91, TУ 14-1-5041-91, TУ 14-1-867-74, TУ 14-229-277-88, TУ 14-138-638-93, TУ 14-1-3485-82, TУ 05764417-038-95, TУ 14-1-4212-87
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовий і фасонний прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ОСТ 1 90224-76, ОСТ 1 90365-85, TУ 14-1-686-88, TУ 14-1-1534-76, TУ 14-1-1673-76, TУ 14-1-2142-77, TУ 14-1-2537-78, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3818-84, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-5039-91, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-131-1110-2013, TУ 14-1-1271-75
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них	В62	ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1120-82, TУ 14-3-1574-88, TУ 14-3-308-74, TУ 14-3-769-78, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 14-159-249-94, TУ 14-159-259-95, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-115-2010, TУ 14-131-880-97, TУ 14-225-25-97, TУ 14-158-137-2003, TУ 95.349-2000, TУ 14-3-1654-89, TУ 1333-003-76886532-2014
Деталі й вузли для різних машин і механізмів	Г11	ГОСТ Р 50753-95
Норми розрахунку і проектування	В02	ОСТ 1 00154-74
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В20	ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Сляби	В21	ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. Сляби	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ОСТ 1 90241-76, ОСТ 1 90284-79, ОСТ 1 90342-83, ОСТ 1 90393-90, ОСТ 1 90397-91, ОСТ 1 90425-92, TУ 3-1083-83, TУ 14-105-495-87, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-1924-76, TУ 14-132-163-86, TУ 14-1-3844-84, TУ 14-1-4434-88, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-632-73, TУ 14-1-685-88, TУ 14-133-139-82, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-3129-81
Зварювання та різання металів. Паяння, клепання	В05	ОСТ 95 10441-2002, TУ 14-1-656-73
Термічна і термохімічна обробка металів	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Листи і смуги	В53	TУ 1-9-1021-84, TУ 1-9-1-84, TУ 1-9-556-79, TУ 1-9-1021-2008
Сітки металеві	В76	TУ 14-4-1569-89, TУ 14-4-1561-89, TУ 14-4-507-99
Канати сталеві	В75	TУ 14-4-278-73

Хімічний склад

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	V	Mo	W	O
TУ 1333-003-76886532-2014	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TУ 14-1-3844-84	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	10-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TУ 14-1-632-73	0.08-0.12	≤0.015	≤0.015	1-2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.25	-	-	-	-	-
ГОСТ 19277-73	≤0.12	≤0.015	≤0.015	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.25	-	-	-	-	-
TУ 14-1-3581-83	≤0.12	≤0.02	≤0.03	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
TУ 14-1-656-73	≤0.12	≤0.02	≤0.035	1-2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	≤0.02	≤0.2	≤0.5	≤0.2	≤0.006
TУ 14-1-748-73	≤0.12	≤0.02	≤0.04	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TУ 3-1002-77	0.09-0.12	≤0.02	≤0.035	1.5-2	17-18	≤0.8	10-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TУ 14-158-137-2003	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	-	-	-	-	-	-

Fe - основа.
За ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80 і ТУ 14-1-748-73 зміст Ti% = 5С% - 0,8%. Для деталей авіаційної техніки зміст Мо% ≤ 0,30%.
За ТУ 14-1-2902-80 вміст Ti% = 5 (С-002)% - 0,7%. На вимогу споживача може бути встановлено зміст Mn ≤ 1,0%.
За ТУ 14-1-2186-77 і ТУ 3-1002-77 зміст Ti% = 5 (С-002)% - 0,7%.
За ТУ 14-158-137-2003 зміст Ti% = 5С% - 0,7%. Допускається введення церію та інших РЗМ з розрахунку на 0,2-0,3%, які хімічним аналізом не визначаються.
За ТУ 14-1-686-88 хімічний склад наведено для сталі 12Х18Н10Т-ВД. Зміст Ti% = 5 (С-0,2)% - 0,7%. Відхилення від вмісту елементів в хімічному складі стали, не встановлені ТУ - відповідно до ГОСТ 5632.
За ГОСТ 19277-73 хімічний склад наведено для сталі 12Х18Н10Т-ВД; сталь марки 12Х18Н10Т повинна мати хімічний склад відповідно до ГОСТ 5632. Граничні відхилення за хімічним складом - відповідно до ГОСТ 5632. Масова частка титану в сталях 12Х18Н10Т і 12Х18Н10Т-ВД має бути Ti% = 5 (С-002)% - 0 , 7%.
За ТУ 14-3Р-115-2010 масова частка титану в сталі 08Х18Н10Т повинна бути Ti% = 5С% - 0,7%, але не менше 0,30%.
За ТУ 14-1-3581-83 хімічний склад наведено для сталі 12Х18Н10Т-ВД. Зміст Ti% = 5С% - 0,8%.
За ТУ 14-1-632-73 хімічний склад наведено для стали марки 12Х18Н10Т-ВД. Зміст титану Ti = (С-002) х5% -0,7%. Допускається в готової продукції відхилення від норм хімічного складу: по вуглецю -0,10%, по марганцю -0,30%, фосфору +0,0050%.

Механічні властивості

Перетин, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	d₄	d	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа
Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартованные в стані поставки по ГОСТ 14162-79
	-	≥549	≥35	-	-	-	-	-
Труби безшовні для маслопроводів і паливопроводів, термооброблені у стані поставки по ГОСТ 19277-73
	-	≥549	≥40	-	-	-	-	-
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	225-315	550-650	46-74	-	-	66-80	215-372	-
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	540-800	-	-	-	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥246	≥520	≥37	-	-	-	-	-
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	135-205	390-440	30-42	-	-	60-70	196-353	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥186	≥372	-	-	-	-	-	-
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	135-205	380-450	31-41	-	-	61-68	215-353	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
≤60	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	121-179
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	120-205	340-410	28-38	-	-	51-74	196-358	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
60-100	≥196	≥490	≥39	-	-	≥50	-	121-179
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	120-195	270-390	27-37	-	-	52-73	245-353	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
100-200	≥196	≥490	≥38	-	-	≥40	-	121-179
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	120-195	265-360	20-38	-	-	40-70	255-353	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
200	≥196	≥490	≥35	-	-	≥40	-	121-179
Кільця цельнокатанные в стані поставки по ОСТ 1 90224-76. Загартування на повітрі, в маслі або воді з 1050-1100 °C
	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
Стрічка нагартована в змозі за ТУ 14-1-1073-74
-	-	≥834	-	≥5	-	-	-	-
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C (зразки)
0.2-2	-	≥530	-	≥35	-	-	-	-
0.2	-	≥530	-	≥18	-	-	-	-
Стрічка холоднокатана термооброблена з травленой поверхнею без дрессирования в стані поставки за ТУ 14-1-652-73
0.1-0.8	-	≥529	-	≥35	-	-	-	-
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Без термообробки
≤3.9	-	880-1080	≥10	-	-	-	-	-
≤3.9	-	≥740	≥25	-	-	-	-	-
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
	-	≥250	≥40	-	-	-	-	-
	≥205	≥530	≥40	-	-	-	-	-
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C
-	≥235	≥530	≥38	-	-	-	-	-
Листовий холоднокатаний (0,7-5,0 мм) і гарячекатаний прокат (3,0-6,0 мм) із сталі 12Х18Н10Т в стані поставки за ТУ 14-1-2476-78. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
-	-	≥540	≥40	-	-	-	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
100-300	≥196	≥510	≥38	-	-	≥45	-	121-179
60-100	≥196	≥510	≥39	-	-	≥50	-	121-179
60	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	121-179
Поковки. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C
1000	≥196	≥510	≥35	-	-	≥40	-	-
Поковки. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °C, охолодження в маслі або воді
	≥196	≥540	≥40	-	-	≥55	-	-
Дріт пружинний груп (високоміцна) і В (високоміцна відповідального призначення) по ТУ 3-1002-77. Нагартована в стані поставки
0.11-0.71	-	1720-2010	-	-	-	-	-	-
0.81-2.81	-	1720-2010	-	-	-	-	-	-
3.01-3.51	-	1670-1960	-	-	-	-	-	-
4.01	-	1620-1910	-	-	-	-	-	-
4.51	-	1620-1860	-	-	-	-	-	-
5.01-5.51	-	1570-1760	-	-	-	-	-	-
6.01	-	1520-1720	-	-	-	≥20	-	-
6.51	-	1470-1670	-	-	-	≥20	-	-
7.01-7.51	-	1420-1620	-	-	-	≥20	-	-
8.01	-	1370-1570	-	-	-	≥20	-	-
Дріт пружинний групи Н (нормальної міцності) за ТУ 3-1002-77. Нагартована в стані поставки
0.51-6.01	-	≥1230	-	-	-	-	-	-
6.51-10.01	-	-	-	-	-	-	-	-
Дріт термооброблена в стані поставки по ГОСТ 18143-72 (відносне подовження, % при розрахунковій довжині зразка 100 мм зазначено дл я дроту 1-го класу, в дужках - для 2-го класу)
0.2-1	-	590-880	-	-	≥25 (≥20)	-	-	-
1.1-7.5	-	540-830	-	-	≥25 (≥20)	-	-	-
Дріт холоднотягнутий в стані поставки по ГОСТ 18143-72
0.2-3	-	1130-1470	-	-	-	-	-	-
3.4-7.5	-	1080-1420	-	-	-	-	-	-
Прокат в стані поставки, без термообробки
≤5	-	≥930	-	-	-	-	-	-
-	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
-	-	≥549	≥35	-	-	-	-	-
Прокат тонколистовий холоднокатаний і гнуті профілі термооброблені у стані поставки по ГОСТ Р 51393-99. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
-	≥205	≥530	≥40	-	-	-	-	-
Прутки гарячекатані і ковані по ТУ 14-1-656-73. Зразки поздовжні. Загартування у воду з 1000-1050 °С
	-	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
Калібровані Прутки в стані поставки (нагартованные) за ТУ 14-1-3581-83
20-25	≥225	≥539	≥25	-	-	≥55	-	-
Прутки за ТУ 14-1-3581-83. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1050-1100 °C
	≥196	≥539	≥40	-	-	≥55	-	-
Прутки шліфовані, оброблені на задану міцність (ТП) за ГОСТ 18907-73
1-30	-	590-830	-	-	≥20	-	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C
	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
Тонколистовий прокат термооброблений (пом'якшення) за ТУ 14-1-3199-81
0.5-3	≥274.4	≥549.8	≥40	-	-	-	-	-
Трубна заготівля за ТУ 14-1-686-88. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С
	-	≥530	≥40	-	-	-	-	-
Трубна заготівля термооброблена за ТУ 14-1-3844-84. Зразки поздовжні і тангенціальні
	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
	-	≥510	≥40	-	-	-	-	-
Труби безрисочные безшовні холоднодеформовані (холоднокатані, холоднотягнуті і теплокатаные) за ТУ 14-3-769-78. Термооброблені, в стані поставки
	≥196	≥548.8	≥35	-	-	-	-	-
Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81
	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
Труби безшовні особотонкостінні діаметром до 60 мм в нагартованому стані за ТУ 14-3-770-78
	≥196	≥550	≥35	-	-	-	-	-
Труби безшовні холодно-і теплодеформированные поліпшеної якості в стані поставки за ТУ 14-3-1109-82
	-	≥558	≥36	-	-	-	-	-
Труби прессизделия шестигранні термооброблені за ТУ 14-131-880-97
	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	-
Труби центробежнолитые термооброблені у стані поставки за ТУ 14-3Р-115-2010. Загартування у воду або на повітрі під вентилятором з 1050-1080 °C
	≥190	≥470	≥35	-	-	-	-	-
Труби електрозварні термооброблені, в стані поставки (Dн=8,0-102,0 мм)
	≥226	≥550	≥35	-	-	-	-	-
Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1050-1100 °C
	≥196	≥540	≥40	-	-	≥55	-	-

Опис механічних позначень

Назва	Опис
s_Т\|s_0,2	Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%
σ_B	Межа короткочасної міцності
d₅	Відносне подовження після розриву
d₄	Відносне подовження після розриву
d	Відносне подовження після розриву
y	Відносне звуження
KCU	Ударна в'язкість
HB	Твердість по Брінеллю

Фізичні характеристики

Температура	Е, ГПа	G, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	R, НОм · м	a, 10^-6 1/°С	С, Дж/(кг · °С)
20	198	77	7920	15	725	-	-
100	194	74	-	16	792	166	462
200	189	71	-	18	861	17	496
300	181	67	-	19	920	172	517
400	174	63	-	21	976	175	538
500	166	59	-	23	1028	179	550
600	157	57	-	25	1075	182	563
700	147	54	-	27	1115	186	575
800	-	49	-	26	-	189	575
900	-	-	-	-	-	189	-
1100	-	-	-	-	-	193	-
1000	-	-	-	-	-	-	596

Опис фізичних позначень

Назва	Опис
Е	Модуль нормальної пружності
r	Щільність
l	Коефіцієнт теплопровідності
R	Уд. електроопір
a	Коефіцієнт лінійного розширення
С	Питома теплоємність

Технологічні властивості

Назва	Значення
Зварюваність	Зварюється без обмежень. Способи зварювання: РДС (електроди ЦТ-26), ЕШС і КТС. Рекомендується наступна термообробка. Для обладнання АЕС - автоматичне аргонодугове зварювання неплавким електродом в безперервному режимі, ручна аргонодуговая зварка неплавким електродом (з присадним або без присадочного матеріалу), допускається ручне дугове зварювання покритими електродами. Для ручного дугового зварювання використовують електроди ЕА-400/10У; для автоматичної під флюсом - дріт Св04Х19Н11МЗ з флюсом ОФ-6, дріт Св-08Х19Н10МЗБ з флюсом АН-26; для зварювання в захисному газі Ar - зварювальний дріт Св-04Х19Н11МЗ або Св-08Х19Н10МЗБ. Для запобігання схильності до ножової корозії зварних вузлів, що працюють в азотній кислоті зварні складання піддаються загартуванню на повітрі з 970-1020 °C; при цьому температуру нагрівання слід тримати на верхній межі (витримка не менше 2,5 хв/мм найбільшої товщини стінки, але не менше 1 години). У разі зварювання дротом св. 04Х19Н11М3 або електродами типу Е-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЕА-400/10У, ЕА-400/10Т, дріт св. 04Х19Н11М3 та ін) застосовується загартування на повітрі з 950-1050 °C (витримка не менше 2,5 хв/мм найбільшої товщини стінки, але не менше 1 години). У разі зварювання електродами типу Е-08Х19Н10Г2МБ (марок ЕА 898/21 Б та ін) для зняття залишкових напружень в зварних вузлів: а) працюють при температурі 350 °С і вище; б) що працюють при температурі не вище 350 °С, якщо проведення загартування недоцільно застосовують стабілізуючий отжиг при 850-920 °С (витримка після прогріву садки не менше 2 год). Для зняття залишкових напружень в зварних вузлів, що працюють при температурі не вище 350 °С, після остаточної механічної обробки (до притирання), якщо проведення інших видів термообробки недоцільно застосовується відпустку при 375-400 °C (витяг 6-10 год), охолодження на повітрі. У разі приварювання патрубків внутрішнім діаметром не менше 100 мм і більше до корпусу (без відтяжки) згідно КД застосовується стабілізуючий отжиг при 950-970 °C, охолодження на повітрі.
Температура кування	Початку - 1200 °C, кінця - 850 °C. Перерізу до 350 мм охолоджуються на повітрі.
Флокеночутливість	не чутлива.
Оброблюваність резаньем	У загартованому стані при НВ 169 та ... =610 МПа Kn тб.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Макроструктура і забрудненість	Макроструктура стали повинна бути без слідів усадкової раковини, розшарувань, сторонніх включень. Макроструктура стали ТУ 14-1-686-88 не повинна мати усадкової раковини, пухкості, міхурів, тріщин, сторонніх включень, скоринки, розшарувань і флокенов, видимих без застосування збільшувальних приладів. По центральній пористості, точкової неоднорідності і ликвационному квадрату дефекти макроструктури не повинні перевищувати бали I по кожному виду. Наявність пошарової кристалізації і світлого контуру в макроструктурі металу не є браковочным ознакою. Зміст неметалічних включень в сталі, за максимальним балом, не повинно перевищувати: оксиди і силікати (ВІД, ОС, СХ, СП, СН) - 2 бали; сульфіду (З) - 1 бали; нітриди та карбонитриды титану (НТ) - 4,5 бала.
Мікроструктура	Зміст феритної фази (альфа-фази) в прутках діаметром або стороною квадрата 80 мм і більше не повинно перевищувати 1,5 балів (4-5 %). Прутки діаметром або стороною менш як 80 мм і смуги не піддають визначення феритної фази.
Особливості термічної обробки	Залежно від призначення, умов роботи, агресивності середовища вироби піддають: а) загартуванню (аустенізації); б) стабілізуючій відпалу; в) відпалу для зняття напруг; г) ступінчастою обробці. Вироби гартують для того, щоб: а) запобігти схильність до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі до 350 °С); б) підвищити стійкість проти загальної корозії; в) усунути виявлену схильність до міжкристалітної корозії; г) запобігти схильність до ножової корозії (вироби зварні працюють в розчинах азотної кислоти); д) усунути залишкові напруги (вироби простої конфігурації); е) підвищити пластичність матеріалу. Загартування виробів необхідно проводити по режиму: нагрів до 1050-1100 °С, деталі з товщиною матеріалу до 10 мм охолоджувати на повітрі, понад 10 мм - у воді. Зварні вироби складної конфігурації, щоб уникнути повідець слід охолоджувати на повітрі. Час витримки при нагріванні під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини. При загартуванню виробів, призначених для роботи в азотній кислоті, температуру нагрівання під загартування необхідно тримати на верхній межі (витримка при цьому зварних виробів повинна бути не менше 1 год). Стабілізуючий отжиг застосовується для: а) запобігання схильності до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі понад 350 °С); б) зняття внутрішніх напружень; в) ліквідації виявленої схильність до міжкристалітної корозії, якщо з якихось причин загартування недоцільна. Стабілізуючий отжиг припустимо для виробів та зварних з'єднань сталей, у яких відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Стабілізуючій відпалу для запобігання схильності до міжкристалітної корозії виробів, що працюють при температурі 350 °С, можна піддавати сталь, що містить не більш як 0,08 % вуглецю. Стабілізуючий отжиг слід проводити по режиму: нагрів до 870-900 °С, витримка 2-3 год, охолодження на повітрі. При термічній обробці великогабаритних зварних виробів дозволяється проводити місцевий стабілізуючий отжиг замикаючих швів з того ж режиму, при цьому всі зварювані елементи повинні бути піддані стабілізуючій відпалу до зварювання. При проведенні місцевого стабілізуючого відпалу необхідно забезпечити одночасно рівномірні нагрівання та охолодження по всій довжині зварного шва та прилеглих до нього зон основного металу на ширину, рівну двом-трьом ширинам шва, але не більше 200 мм Ручний спосіб нагріву неприпустимий. Для більш повного зняття залишкових напруг відпал виробів з стабілізованих хромонікелевих сталей проводять по режиму: нагрів до 870-900 °С; витримка 2-3 год, охолодження з піччю до 300 °С (швидкість охолодження 50-100 °С/год), далі на повітрі. Відпал проводять для виробів та зварних з'єднань із сталі, в якій відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Ступенева обробка проводиться для: а) зняття залишкових напруг та запобігання схильності до міжкристалітної корозії; б) для запобігання схильності до міжкристалітної корозії зварних з'єднань складної конфігурації з різкими переходами по товщині; в) вироби зі схильністю до міжкристалітної корозії, усунути яку іншим способом (загартуванням або стабілізуючим відпалом) недоцільно. Ступеневу обробку необхідно проводити по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі. Для прискорення процесу ступеневу обробку рекомендується проводити у двокамерних або в двох печах, нагрітих до різної температури. При перенесення з однієї печі в іншу температура виробів не повинна бути нижче 900 °С. Ступеневу обробку дозволяється проводити для виробів та зварних з'єднань із сталі, в якій відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8.
Корозійна стійкість	Сталь стійка до міжкристалітної корозії. Сталь нестійка в сірковмісних середовищах і застосовується, коли не можуть бути застосовані безникелевые сталі. Сталь не повинна мати схильність до міжкристалітної корозії.