Сталь 12Х18Н9Т (Х18Н9Т)

Позначення

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	12Х18Н9Т
Позначення ГОСТ латиниця	12X18H9T
Трансліт	12H18N9T
За хімічним елементам	12Cr18Н9Ti

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	Х18Н9Т
Позначення ГОСТ латиниця	X18H9T
Трансліт	H18N9T
За хімічним елементам	Cr18Н9Ti

Опис

Сталь 12Х18Н9Т застосовується: для виготовлення зварної апаратури, труб, деталей пічної арматури, теплообмінників, муфелів, деталей вихлопних систем, листових і сортових деталей; апаратів і посудин, що працюють при температурі від -196 до +600 °С під тиском, а при наявності агресивних середовищ до +350 °С; деталей авіабудування; порошку, використовуваного в произодстве проникних виробів і пористої прокатаної і спеченої стрічки, фільтрів для очищення мастил, палива, лугів, повітря та інших газів і технічних рідин, а також для виготовлення полум’ягасителів, пористих охолоджувачів; дротяних тканих сіток саржевого переплетення, застосовуваних в якості армуючого матеріалу при виготовленні асбостальных аркушів, для поділу сипучих тіл по величині зерна, фільтрації та інших цілей; канатів подвійної і потрійної звивання для спеціальних умов роботи. Сталь марки 12Х18Н9Т рекомендується застосовувати у вигляді сортового металу і гарячекатаного листа, не виготовленого на станах безперервної прокатки.

Примітка

Сталь корозійностійка, жаростійка і жаростійка. Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +800 °C, протягом досить тривалого часу +600 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі +850 °C.
Сталь нестійка в сірковмісних середовищах і застосовується, коли не можуть бути застосовані безникелевые сталі.
Порошок зі сталі Х18Н9Т виготовляють методом спільного відновлення суміші оксидів металів і металевих порошків гідридом кальцію.

Стандарти

Назва	Код	Стандарти
Листи і смуги	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовий і фасонний прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Методи випробувань. Упаковка. Маркування	В09	ГОСТ 11878-66
Тверді сплави, металокерамічні вироби та порошки металеві	В56	ГОСТ 13084-88
Дріт сталевий легована	В73	ГОСТ 18143-72, TУ 14-4-867-77
Обробка металів тиском. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004
Листи і смуги	В33	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 7350-77
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовий і фасонний прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, TУ 14-1-1673-76, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3818-84, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В20	ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Сляби	В21	ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. Сляби	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 14-1-1214-75
Стрічки	В34	ОСТ 5.9093-72, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-2192-77
Термічна і термохімічна обробка металів	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Сітки металеві	В76	TУ 14-4-1569-89, TУ 14-4-1561-89, TУ 14-4-507-99
Канати сталеві	В75	TУ 14-4-278-73

Хімічний склад

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Ti	Mo	Ca	W	O
TУ 14-1-3581-83	≤0.12	≤0.02	≤0.03	≤2	17-19	≤0.8	8-9.5	Залишок	≤0.4	≤0.2	-	≤0.3	-	≤0.2	-
ГОСТ 5632-72	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	8-9.5	Залишок	≤0.4	≤0.2	-	≤0.5	-	≤0.2	-
TУ 14-1-748-73	≤0.12	≤0.02	≤0.04	≤2	17-19	≤0.8	8-9.5	Залишок	≤0.4	≤0.2	-	≤0.5	-	≤0.2	-
ГОСТ 13084-88	0.05-0.12	≤0.02	≤0.03	≤0.35	16-20	≤0.1	7-10	Залишок	-	-	0.5-0.8	-	≤0.15	-	≤0.35

Fe - основа.
За ГОСТ 5632-72 і ТУ 14-1-748-73 зміст Ti% = 5С% - 0,8%. Для деталей авіаційної техніки зміст Мо% ≤ 0,30%.
За ГОСТ 13084-88 хімічний склад наведено для порошку марки ПХ18Н9Т.
За ТУ 14-1-3581-83 хімічний склад наведено для стали 12Х18Н9Т-ВД. Зміст Ti% = 5С% - 0,8%.

Механічні властивості

Перетин, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	d	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа
Лист 2 мм Нагартовка зі ступенем холодної пластичної деформації 60 %
-	≥1290	≥1330	≥10	-	-	-	-
Аркуш. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь обтиснення у %)
-	280-400	550-650	40-50	-	-	-	-
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	540-800	-	-	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥246	≥520	≥37	-	-	-	-
Лист 2 мм Нагартовка зі ступенем холодної пластичної деформації 60 %
-	≥970	≥1080	≥6	-	-	-	-
Аркуш. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь обтиснення у %)
-	≥900	≥950	≥12	-	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥186	≥372	-	-	-	-	-
Лист 2 мм Нагартовка зі ступенем холодної пластичної деформації 60 %
-	≥780	≥870	≥10	-	-	-	-
Аркуш. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь обтиснення у %)
-	≥1150	≥1250	≥3	-	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
≤60	≥196	≥510	≥40	-	≥55	-	121-179
Лист 2 мм Нагартовка зі ступенем холодної пластичної деформації 60 %
-	≥360	≥420	≥29	-	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
100-160	≥196	≥510	≥37	-	≥45	-	121-179
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
-	≥155	≥200	≥27	-	≥57	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
160-500	≥196	≥510	≥37	-	≥44	-	121-179
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
-	≥110	≥120	≥41	-	≥90	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
60-100	≥196	≥510	≥39	-	≥50	-	121-179
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
-	≥58	≥66	≥50	-	≥95	-	-
Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C
300-500	≥216	≥510	≥35	-	≥40	-	-
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
-	≥35	≥38	≥66	-	≥99	-	-
Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C
1-6	-	540-880	≥20	-	-	-	-
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
-	≥22	≥26	≥79	-	≥100	-	-
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C
-	≥215	≥530	≥38	-	-	-	-
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
-	≥280	≥620	≥41	-	≥63	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
100-300	≥196	≥540	≥38	-	≥45	-	121-179
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
-	≥200	≥460	≥31	-	≥65	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
60-100	≥196	≥540	≥39	-	≥50	-	121-179
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
-	≥180	≥450	≥31	-	≥65	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
60	≥196	≥540	≥40	-	≥55	-	121-179
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
-	≥180	≥450	≥29	-	≥65	-	-
Дріт термооброблена в стані поставки по ГОСТ 18143-72 (відносне подовження, % при розрахунковій довжині зразка 100 мм зазначено дл я дроту 1-го класу, в дужках - для 2-го класу)
0.2-1	-	590-880	-	≥25 (≥20)	-	-	-
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
-	≥180	≥400	≥25	-	≥61	-	-
Дріт термооброблена в стані поставки по ГОСТ 18143-72 (відносне подовження, % при розрахунковій довжині зразка 100 мм зазначено дл я дроту 1-го класу, в дужках - для 2-го класу)
1.1-7.5	-	540-830	-	≥25 (≥20)	-	-	-
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
-	≥160	≥280	≥26	-	≥59	-	-
Дріт холоднотягнутий в стані поставки по ГОСТ 18143-72
0.2-3	-	1130-1470	-	-	-	-	-
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
-	≥100	≥180	≥35	-	≥69	-	-
Дріт холоднотягнутий в стані поставки по ГОСТ 18143-72
3.4-7.5	-	1080-1420	-	-	-	-	-
Прокат нагартованний. В стані поставки, без термообробки
1-6	-	≥1080	-	-	-	-	-
≤3.9	-	≥935	-	-	-	-	-
Калібровані Прутки в стані поставки (нагартованные) за ТУ 14-1-3581-83
20-25	≥225	≥539	≥25	-	≥55	-	-
Прутки шліфовані, оброблені на задану міцність (ТП) за ГОСТ 18907-73
1-30	-	640-880	-	≥20	-	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75 і Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C
	≥196	≥540	≥40	-	≥55	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C
	≥200	≥450	≥25	-	≥35	≥1960	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Ступенева обробка по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі
	≥200	≥520	≥35	-	≥50	-	-

Опис механічних позначень

Назва	Опис
s_Т\|s_0,2	Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%
σ_B	Межа короткочасної міцності
d₅	Відносне подовження після розриву
d	Відносне подовження після розриву
y	Відносне звуження
KCU	Ударна в'язкість
HB	Твердість по Брінеллю

Фізичні характеристики

Температура	Е, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	R, НОм · м	a, 10^-6 1/°С	С, Дж/(кг · °С)
0	195	7900	-	725	-	-
20	195	7900	-	725	-	-
100	189	7860	16	792	16	469
200	182	7820	18	861	17	486
300	175	7780	20	920	176	498
400	167	7740	21	976	18	511
500	180	7690	23	1028	183	519
600	153	7650	25	1075	186	528
700	143	7600	26	1117	189	532
800	135	7560	28	1149	193	544
900	-	7510	29	1176	195	544
1000	-	-	-	-	195	-
1200	-	-	-	-	201	-
1100	-	-	-	-	-	548

Опис фізичних позначень

Назва	Опис
Е	Модуль нормальної пружності
r	Щільність
l	Коефіцієнт теплопровідності
R	Уд. електроопір
С	Питома теплоємність

Технологічні властивості

Назва	Значення
Зварюваність	Зварюється без обмежень. Способи зварювання: РДС електродами ЦЛ-11, ЦЛ-15 (забезпечують корозійну стійкість), ЦТ-26 (використовується як жароміцний без вимог по МКК), ЕШС. Рекомендується наступна термообробка. Для запобігання схильності до ножової корозії зварних вузлів, що працюють в азотній кислоті зварні складання піддаються загартуванню на повітрі з 970-1020 °C; при цьому температуру нагрівання слід тримати на верхній межі (витримка не менше 2,5 хв/мм найбільшої товщини стінки, але не менше 1 години). У разі зварювання дротом св. 04Х19Н11М3 або електродами типу Е-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЕА-400/10У, ЕА-400/10Т, дріт св. 04Х19Н11М3 та ін) застосовується загартування на повітрі з 950-1050 °C (витримка не менше 2,5 хв/мм найбільшої товщини стінки, але не менше 1 години). У разі зварювання електродами типу Е-08Х19Н10Г2МБ (марок ЕА 898/21 Б та ін) для зняття залишкових напружень в зварних вузлів: а) працюють при температурі 350 °С і вище; б) що працюють при температурі не вище 350 °С, якщо проведення загартування недоцільно застосовують стабілізуючий отжиг при 850-920 °С (витримка після прогріву садки не менше 2 год). Для зняття залишкових напружень в зварних вузлів, що працюють при температурі не вище 350 °С, після остаточної механічної обробки (до притирання), якщо проведення інших видів термообробки недоцільно застосовується відпустку при 375-400 °C (витяг 6-10 год), охолодження на повітрі. У разі приварювання патрубків внутрішнім діаметром не менше 100 мм і більше до корпусу (без відтяжки) згідно КД застосовується стабілізуючий отжиг при 950-970 °C, охолодження на повітрі.
Температура кування	Початку - 1200 °C, кінця - 850 °C. Перерізу до 350 мм охолоджуються на повітрі.
Оброблюваність резаньем	У загартованому стані при НВ 169 та ... =610 МПа Kn тб.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Особливості термічної обробки	Залежно від призначення, умов роботи, агресивності середовища вироби піддають: а) загартуванню (аустенізації); б) стабілізуючій відпалу; в) відпалу для зняття напруг; г) ступінчастою обробці. Вироби гартують для того, щоб: а) запобігти схильність до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі до 350 °С); б) підвищити стійкість проти загальної корозії; в) усунути виявлену схильність до міжкристалітної корозії; г) запобігти схильність до ножової корозії (вироби зварні працюють в розчинах азотної кислоти); д) усунути залишкові напруги (вироби простої конфігурації); е) підвищити пластичність матеріалу. Загартування виробів необхідно проводити по режиму: нагрів до 1050-1100 °С, деталі з товщиною матеріалу до 10 мм охолоджувати на повітрі, понад 10 мм - у воді. Зварні вироби складної конфігурації, щоб уникнути повідець слід охолоджувати на повітрі. Час витримки при нагріванні під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини. При загартуванню виробів, призначених для роботи в азотній кислоті, температуру нагрівання під загартування необхідно тримати на верхній межі (витримка при цьому зварних виробів повинна бути не менше 1 год). Стабілізуючий отжиг застосовується для: а) запобігання схильності до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі понад 350 °С); б) зняття внутрішніх напружень; в) ліквідації виявленої схильність до міжкристалітної корозії, якщо з якихось причин загартування недоцільна. Стабілізуючий отжиг припустимо для виробів та зварних з'єднань сталей, у яких відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Стабілізуючій відпалу для запобігання схильності до міжкристалітної корозії виробів, що працюють при температурі 350 °С, можна піддавати сталь, що містить не більш як 0,08 % вуглецю. Стабілізуючий отжиг слід проводити по режиму: нагрів до 870-900 °С, витримка 2-3 год, охолодження на повітрі. При термічній обробці великогабаритних зварних виробів дозволяється проводити місцевий стабілізуючий отжиг замикаючих швів з того ж режиму, при цьому всі зварювані елементи повинні бути піддані стабілізуючій відпалу до зварювання. При проведенні місцевого стабілізуючого відпалу необхідно забезпечити одночасно рівномірні нагрівання та охолодження по всій довжині зварного шва та прилеглих до нього зон основного металу на ширину, рівну двом-трьом ширинам шва, але не більше 200 мм Ручний спосіб нагріву неприпустимий. Для більш повного зняття залишкових напруг відпал виробів з стабілізованих хромонікелевих сталей проводять по режиму: нагрів до 870-900 °С; витримка 2-3 год, охолодження з піччю до 300 °С (швидкість охолодження 50-100 °С/год), далі на повітрі. Відпал проводять для виробів та зварних з'єднань із сталі, в якій відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Ступенева обробка проводиться для: а) зняття залишкових напруг та запобігання схильності до міжкристалітної корозії; б) для запобігання схильності до міжкристалітної корозії зварних з'єднань складної конфігурації з різкими переходами по товщині; в) вироби зі схильністю до міжкристалітної корозії, усунути яку іншим способом (загартуванням або стабілізуючим відпалом) недоцільно. Ступеневу обробку необхідно проводити по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі. Для прискорення процесу ступеневу обробку рекомендується проводити у двокамерних або в двох печах, нагрітих до різної температури. При перенесення з однієї печі в іншу температура виробів не повинна бути нижче 900 °С. Ступеневу обробку дозволяється проводити для виробів та зварних з'єднань із сталі, в якій відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8.