Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т)

Позначення

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	12Х18Н12Т
Позначення ГОСТ латиниця	12X18H12T
Трансліт	12H18N12T
За хімічним елементам	12Cr18Н12Ti

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	Х18Н12Т
Позначення ГОСТ латиниця	X18H12T
Трансліт	H18N12T
За хімічним елементам	Cr18Н12Ti

Опис

Сталь 12Х18Н12Т застосовується: для виготовлення листового і сортового прокату; труб і різних деталей, що працюють при температурі від -196 °C до +600 °С в агресивних середовищах; трубної заготовки, призначеної для виготовлення безшовних холоднодеформованих, теплодеформированных, гарячедеформованих, в тому числі гарячепресованих, і гарячепресованих редукованих труб, призначених для парових котлів і трубопроводів установок з високими і сверхкритическими параметрами пари; зварної апаратури, що працює в середовищах підвищеної агресивності (розчинах азотної, оцтової кислот, розчинах лугів та солей); зварюваних конструкцій точкової зварюванням; з'єднань обладнання, що працює в радіоактивних середовищах і контактує з агресивним середовищем; конструкцій корпусів кораблів, суден, виробів суднової техніки і верфей (трубопроводів, арматури, обтічників різної апаратури).

Примітка

Сталь маломагнитная, корозійностійка, жаростійка і жаростійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Магнітна проникність μ ≤ 1,01 гс/е Сталь зазвичай не містить α-фази. При несприятливому співвідношенні легуючих елементів і вуглецю магнітна проникність може бути до 1,50 гс/е .
Термічна обробка — аустенизация або стабілізація, гаряча обробка тиском і згинання при температурах, праменяемых для гарячої деформації не змінюють магнітну проникність, а наклеп вище 5−10% при кімнатній або знижених температурах помітно підвищує її.
Сталь 12Х18Н12Т має більш низький вміст феритної фази ніж сталь марки 12Х18Н10Т.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +800 °C, протягом досить тривалого часу +600 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі +850 °C.
Сталь має низькі антифрикційні властивості і схильна до утворення задирів, тому зазвичай не застосовується в парах тертя. Для покращення антифрикційних властивостей проводиться азотування за спеціальними режимами з використанням хлористого амонію для видалення окисної плівки.

Стандарти

Назва	Код	Стандарти
Сортовий і фасонний прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Методи випробувань. Упаковка. Маркування	В09	ГОСТ 11878-66
Листи і смуги	В23	ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
Листи і смуги	В33	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 7350-77
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовий і фасонний прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1529-2003
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них	В62	ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3-460-2009, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-55-2001, TУ 14-158-137-2003, TУ 14-3-460-2003, TУ 14-3-1654-89
Болванки. Заготовки. Сляби	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 108-938-80, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-565-84
Зварювання та різання металів. Паяння, клепання	В05	ОСТ 95 10441-2002
Виливки з кольорових металів і сплавів	В84	РД 9257-76
Термічна і термохімічна обробка металів	В04	СТП 26.260.484-2004

Хімічний склад

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Mo	W
TУ 14-1-1529-2003	≤0.12	≤0.02	≤0.035	1-2	17-19	≤0.8	11-13	Залишок	≤0.3	≤0.2	≤0.5	≤0.2
TУ 14-3Р-55-2001	≤0.12	≤0.015	≤0.03	1-2	17-19	≤0.8	11-13	Залишок	≤0.3	-	-	-
ГОСТ 5632-72	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	11-13	Залишок	≤0.4	≤0.2	≤0.5	≤0.2
TУ 14-158-137-2003	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	11-13	Залишок	-	-	-	-
TУ 14-3-460-2003	≤0.12	≤0.025	≤0.035	1-2	17-19	≤0.8	11-13	Залишок	≤0.3	≤0.2	≤0.5	≤0.2

Fe - основа.
За ГОСТ 5632-72, ТУ 14-1-1529-2003 і РД 9257-76 зміст Ti% = 5С% - 0,7%. Для деталей авіаційної техніки зміст Мо% ≤ 0,30%.
За ТУ 14-1-1529-2003 масова частка залишкових елементів: вольфраму, ванадію, молібдену повинна відповідати вимогам ГОСТ 5632. Для стали 12Х18Н12Т-Ш вміст сірки повинно бути ≤ 0,15% содеражанію фосфору ≤ 0,30%.
За ТУ 14-3-460-2003 зміст Ti% = 5 · (С-0,2)% - 0,7%. Масова частка залишкових елементів: вольфраму, ванадію, молібдену повинна відповідати вимогам ГОСТ 5632.
За ТУ 14-158-137-2003 зміст Ti% = 5С% - 0,7%. Допускається введення церію та інших РЗМ з розрахунку на 0,2-0,3%, які хімічним аналізом не визначаються.
За ТУ 14-3Р-55-2001 допускається технологічна добавка рідкоземельних елементів для поліпшення якості металу. Зміст залишкових елементів - по ГОСТ 5632. Вміст Ti% = 5 · (С-002)% - 0,7%.

Механічні властивості

Перетин, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	d₄	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа
Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартованные в стані поставки по ГОСТ 14162-79
	-	≥510	≥26	-	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥196	≥540	≥40	-	-	-	-
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
-	225-315	550-640	46-74	-	66-80	215-372	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥176	≥352	-	-	-	-	-
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
-	140-205	390-440	30-42	-	60-70	196-353	-
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C
-	≥235	≥530	≥38	-	-	-	-
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
-	140-205	380-450	31-41	-	61-68	215-353	-
Листовий прокат. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
0.8-3.9	-	≥540	-	≥35	-	-	-
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
-	120-205	340-410	28-38	-	51-74	196-353	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C
	≥196	≥540	≥40	-	≥55	-	-
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
-	120-195	270-390	27-37	-	52-73	245-353	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C
	≥180	≥500	≥40	-	≥55	-	-
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
-	120-195	265-350	20-38	-	40-70	255-353	-
Трубна заготівля + Труби гарячедеформовані (Dн=57-465 мм) за ТУ 14-3-460-2003. Аустенизация з 1000-1200 °С, охолодження на повітрі або у воді (зразок поздовжній)
	≥215	530-690	≥35	-	≥55	-	≤200
Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81
	-	≥529	≥40	-	-	-	-
Труби безшовні для парових котлів і трубопроводів за ТУ 14-3Р-55-2001. Аустенизация при 1100-1200 °С, охолодження на повітрі або у воді
-	216-392	539-686	≥35	-	≥55	-	≤190
Труби горячекатананые безшовні. Без термообробки (вказана товщина стінки, зразок поздовжній)
3.5-32	210-220	529-540	≥40	-	≥55	-	-
Труби холодно - і теплодеформированные безшовні, холодно-і теплодеформированные поліпшеної якості. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C (вказана товщина стінки, зразок поздовжній)
0.2-32	-	≥549	≥35	-	-	-	-

Опис механічних позначень

Назва	Опис
s_Т\|s_0,2	Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%
σ_B	Межа короткочасної міцності
d₅	Відносне подовження після розриву
d₄	Відносне подовження після розриву
y	Відносне звуження
KCU	Ударна в'язкість
HB	Твердість по Брінеллю

Фізичні характеристики

Температура	Е, ГПа	G, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	R, НОм · м	a, 10^-6 1/°С	С, Дж/(кг · °С)
0	210	77	7950	15	725	-	-
20	205	-	7900	151	761	-	-
100	198	-	7870	1633	792	166	460
200	193	-	7830	1758	861	17	482
300	186	-	7780	1884	920	172	507
400	177	-	7740	2135	976	175	525
500	170	-	7700	2303	1028	179	545
600	157	-	7850	2470	1075	182	563
700	147	-	7610	2680	1117	186	579
800	-	-	7560	2800	1155	189	590
900	-	-	7510	291	1210	189	603
1000	-	-	-	308	1245	-	616
1100	-	-	-	323	1275	193	625
1200	-	-	-	341	1315	-	637

Опис фізичних позначень

Назва	Опис
Е	Модуль нормальної пружності
r	Щільність
l	Коефіцієнт теплопровідності
R	Уд. електроопір
a	Коефіцієнт лінійного розширення

Технологічні властивості

Назва	Значення
Зварюваність	Задовільно зварювана. Способи зварювання: РДС електродами ЦТ-15-1 для кореневого шва, ЦТ-15 для наступних шарів. ЦТ-26 для тих випадків, коли немає вимог до стійкості проти МКК, КТС і ЕШЗ. Рекомендується наступна термообробка. Для з'єднань обладнання АЕС рекомендується автоматичне дугове зварювання під флюсом.
Температура кування	Початку - 1200 °C, кінця - 850 °C. Перерізу до 350 мм охолоджуються на повітрі.
Оброблюваність резаньем	Має задовільну оброблюваність різанням. У загартованому стані при НВ 170 і ... =470 МПа Kn тб.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Особливості термічної обробки	Залежно від призначення, умов роботи, агресивності середовища вироби піддають: а) загартуванню (аустенізації); б) стабілізуючій відпалу; в) відпалу для зняття напруг; г) ступінчастою обробці. Вироби гартують для того, щоб: а) запобігти схильність до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі до 350 °С); б) підвищити стійкість проти загальної корозії; в) усунути виявлену схильність до міжкристалітної корозії; г) запобігти схильність до ножової корозії (вироби зварні працюють в розчинах азотної кислоти); д) усунути залишкові напруги (вироби простої конфігурації); е) підвищити пластичність матеріалу. Загартування виробів необхідно проводити по режиму: нагрів до 1050-1100 °С, деталі з товщиною матеріалу до 10 мм охолоджувати на повітрі, понад 10 мм - у воді. Зварні вироби складної конфігурації, щоб уникнути повідець слід охолоджувати на повітрі. Час витримки при нагріванні під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини. При загартуванню виробів, призначених для роботи в азотній кислоті, температуру нагрівання під загартування необхідно тримати на верхній межі (витримка при цьому зварних виробів повинна бути не менше 1 год). Стабілізуючий отжиг застосовується для: а) запобігання схильності до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі понад 350 °С); б) зняття внутрішніх напружень; в) ліквідації виявленої схильність до міжкристалітної корозії, якщо з якихось причин загартування недоцільна. Стабілізуючий отжиг припустимо для виробів та зварних з'єднань сталей, у яких відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Стабілізуючій відпалу для запобігання схильності до міжкристалітної корозії виробів, що працюють при температурі 350 °С, можна піддавати сталь, що містить не більш як 0,08 % вуглецю. Стабілізуючий отжиг слід проводити по режиму: нагрів до 870-900 °С, витримка 2-3 год, охолодження на повітрі. При термічній обробці великогабаритних зварних виробів дозволяється проводити місцевий стабілізуючий отжиг замикаючих швів з того ж режиму, при цьому всі зварювані елементи повинні бути піддані стабілізуючій відпалу до зварювання. При проведенні місцевого стабілізуючого відпалу необхідно забезпечити одночасно рівномірні нагрівання та охолодження по всій довжині зварного шва та прилеглих до нього зон основного металу на ширину, рівну двом-трьом ширинам шва, але не більше 200 мм Ручний спосіб нагріву неприпустимий. Для більш повного зняття залишкових напруг відпал виробів з стабілізованих хромонікелевих сталей проводять по режиму: нагрів до 870-900 °С; витримка 2-3 год, охолодження з піччю до 300 °С (швидкість охолодження 50-100 °С/год), далі на повітрі. Відпал проводять для виробів та зварних з'єднань із сталі, в якій відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Ступенева обробка проводиться для: а) зняття залишкових напруг та запобігання схильності до міжкристалітної корозії; б) для запобігання схильності до міжкристалітної корозії зварних з'єднань складної конфігурації з різкими переходами по товщині; в) вироби зі схильністю до міжкристалітної корозії, усунути яку іншим способом (загартуванням або стабілізуючим відпалом) недоцільно. Ступеневу обробку необхідно проводити по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі. Для прискорення процесу ступеневу обробку рекомендується проводити у двокамерних або в двох печах, нагрітих до різної температури. При перенесення з однієї печі в іншу температура виробів не повинна бути нижче 900 °С. Ступеневу обробку дозволяється проводити для виробів та зварних з'єднань із сталі, в якій відношення титану до вуглецю більш 5 або ніобію до вуглецю більше 8.