Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268)

Позначення

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	14Х17Н2
Позначення ГОСТ латиниця	14X17H2
Трансліт	14H17N2
За хімічним елементам	14Cr17Н2

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	ЭИ268
Позначення ГОСТ латиниця	EI268
Трансліт	EhI268
За хімічним елементам	-

Опис

Сталь 14Х17Н2 застосовується: для виготовлення робочих лопаток, дисків, валів, втулок, фланців, кріпильних та інших деталей; деталей компресорних машин, що працюють на нитрозном газі; деталей, що працюють в агресивних середовищах і при знижених температурах у хімічній та інших галузях промисловості; фасонних виливків і виливків по виплавлюваних моделях для авіабудування I групи — навантажених деталей з певними вимогами щодо щільності і механічним властивостям: високонавантажених кронштейнів, герметичних корпусів приладів, рам гіроскопів, стабілізаторів і т. д. і II групи — ненавантажених і малонавантажених деталей: кілець, фланців, з'єднувальних деталей, негерметичних корпусів приладів і т. д.

Примітка

Сталь корозійностійка, жаростійка мартенсито-феритного класу.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +400 °C.
Температура початку інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі +800 °C.
Найбільшою корозійною стійкістю сталь має після гартування з високим відпуском.

Стандарти

Назва	Код	Стандарти
Листи і смуги	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовий і фасонний прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обробка металів тиском. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, TУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
Листи і смуги	В33	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-132-179-89
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовий і фасонний прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, TУ 14-1-2257-77, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-5038-91, TУ 14-11-245-88
Сталеві виливки	В82	ОСТ 1 80059-83
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В20	ОСТ 1 90005-91
Виливки зі спеціальними властивостями (чавунні і сталеві)	В83	ОСТ 1 90090-79
Болванки. Заготовки. Сляби	В21	ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. Сляби	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, ОСТ 1 90161-74
Зварювання та різання металів. Паяння, клепання	В05	ОСТ 95 10441-2002
Термічна і термохімічна обробка металів	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Хімічний склад

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	Al	V	Ti	Mo	W
ОСТ 1 90090-79	0.05-0.1	≤0.025	≤0.025	0.3-0.8	15-18	0.8-1.5	2.8-3.8	Залишок	≤0.3	≤0.05	≤0.1	≤0.05	≤0.05	≤0.2	≤0.2
ГОСТ 5632-72	0.11-0.17	≤0.025	≤0.03	≤0.8	16-18	≤0.8	1.5-2.5	Залишок	≤0.3	-	-	≤0.2	≤0.2	≤0.3	≤0.2

Fe - основа.
За ГОСТ 5632-72 хімічний склад наведено для сталі 14Х17Н2.
За ОСТ 1 90090-79 хімічний склад наведено дл стали 14Х17Н2Л (ЕІ268Л). У стали допускається вміст азоту до 0,070%.
За ТУ 14-1-2186-77 для стали, виплавленої електрошлаковим переплавом зміст S ≤ 0,015%.

Механічні властивості

Перетин, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	d	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа	HRC
Пруток. Відпал при 760-780 °С (витримка 2 год), охолодження з піччю + Загартування в масло з 950-975 °С (витримка 1 год)
-	300	930-950	1260-1280	≥16	-	59-61	-	400-444	-
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	-	830-1030	-	-	-	-	229-321	21-30
Деформований стан. Швидкість деформування 2,5 мм/хв
-	-	-	≥215	≥58	-	≥90	-	-	-
Пруток. Відпал при 760-780 °С (витримка 2 год), охолодження з піччю + Загартування в масло з 950-975 °С (витримка 1 год)
-	400	980-1050	1290-1330	16-17	-	60-62	-	388-444	-
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	-	930-1130	-	-	-	-	255-363	27-32
Деформований стан. Швидкість деформування 2,5 мм/хв
-	-	-	≥145	≥70	-	≥92	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-10-72. Загартування в масло з 950-1040 °С + Відпустку, охолодження в маслі або на повітрі (зразки)
≤100	600-650	-	-	-	-	-	-	229-285	20-29
Пруток. Відпал при 760-780 °С (витримка 2 год), охолодження з піччю + Загартування в масло з 950-975 °С (витримка 1 год)
-	500	970-1000	1110-1200	14-15	-	≥60	-	363-388	-
Деформований стан. Швидкість деформування 2,5 мм/хв
-	-	-	≥98	≥75	-	≥88	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-10-72. Загартування в масло з 950-1040 °С + Відпустку, охолодження в маслі або на повітрі (зразки)
≤100	275-350	-	-	-	-	-	-	-	35-43
Деформований стан. Швидкість деформування 2,5 мм/хв
-	-	-	≥59	≥80	-	≥90	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-10-72. Загартування в масло з 950-1040 °С + Відпустку, охолодження в маслі або на повітрі (зразки)
≤60	275-350	-	≥1079	≥10	-	-	≥392	321-415	-
Деформований стан. Швидкість деформування 2,5 мм/хв
-	-	-	≥29	≥80	-	≥90	-	-	-
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-10-72. Загартування в масло з 950-1040 °С + Відпустку, охолодження в маслі або на повітрі (зразки)
≤100	600-680	≥540	≥686	≥15	-	≥40	≥588	207-285	-
Деформований стан. Швидкість деформування 2,5 мм/хв
-	-	-	≥20	≥80	-	≥88	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування в масло з 975-1040 °C + Відпустку, охолодження на повітрі
≤60	275-370	≥834	≥1080	≥10	-	≥25	≥490	331-388	37-42.5
Деформований стан. Швидкість деформування 2,5 мм/хв
-	-	-	20	68	-	80	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування в масло з 975-1040 °C + Відпустку, охолодження на повітрі
≤60	560-600	≥735	≥931	≥10	-	≥30	≥490	277-331	30-37
Поковки дисків діаметром 700 мм і висотою 30-80 мм Відпал з двома переохолодженнями 200-230 °С і 140-180 °С. Загартування в масло з 960-980 °С + Відпустку при 640-670 °С (зразки тангенціальні). При 20 °З НВ=285
-	-	680-690	870-890	≥16	-	52-55	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування в масло з 975-1040 °C + Відпустку, охолодження на повітрі
≤60	680-700	≥568	≥784	≥14	-	≥50	≥588	229-285	22.5-31
Поковки дисків діаметром 700 мм і висотою 30-80 мм Відпал з двома переохолодженнями 200-230 °С і 140-180 °С. Загартування в масло з 960-980 °С + Відпустку при 640-670 °С (зразки тангенціальні). При 20 °З НВ=285
-	-	630-650	780	12-15	-	47-53	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування в масло з 975-1040 °C + Відпустку, охолодження на повітрі
60-100	680-700	≥540	≥687	≥12	-	≥43	≥490	229-285	22.5-31
Поковки дисків діаметром 700 мм і висотою 30-80 мм Відпал з двома переохолодженнями 200-230 °С і 140-180 °С. Загартування в масло з 960-980 °С + Відпустку при 640-670 °С (зразки тангенціальні). При 20 °З НВ=285
-	-	610-630	730-760	11-13	-	50-53	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування в масло з 975-1040 °C + Відпустку, охолодження на повітрі
100-300	680-700	≥540	≥687	≥12	-	≥40	≥392	229-285	22.5-31
Поковки дисків діаметром 700 мм і висотою 30-80 мм Відпал з двома переохолодженнями 200-230 °С і 140-180 °С. Загартування в масло з 960-980 °С + Відпустку при 640-670 °С (зразки тангенціальні). При 20 °З НВ=285
-	-	600-630	730-750	11-12	-	≥45	-	-	-
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Відпал при 680-700 °C (витяг 20 год), охолодження на повітрі з піччю
≤60	-	≥490	≥735	≥14	-	≥50	≥588	240-260	25-28
Поковки дисків діаметром 700 мм і висотою 30-80 мм Відпал з двома переохолодженнями 200-230 °С і 140-180 °С. Загартування в масло з 960-980 °С + Відпустку при 640-670 °С (зразки тангенціальні). При 20 °З НВ=285
-	-	500-540	560-610	≥15	-	54-56	-	-	-
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування в масло з 950-975 °C + Відпустку при 275-350 °C, охолодження на повітрі
	-	-	1080-1370	≥10	-	-	-	-	-
Поковки дисків діаметром 700 мм і висотою 30-80 мм Відпал з двома переохолодженнями 200-230 °С і 140-180 °С. Загартування в масло з 960-980 °С + Відпустку при 640-670 °С (зразки тангенціальні). При 20 °З НВ=285
-	-	280-310	330-340	28-30	-	83-84	-	-	-
Лиття по виплавлюваних моделях і в керамічні форми. Гартування в маслі або розчині рідкого скла з 1040-1060 °C + Відпустку при 540-560 °C (3 години), охолодження на повітрі
-	-	≥736	≥932	-	≥8	≥20	≥245	229-321	-
Пруток. Відпал при 760-780 °С (витримка 2 год), охолодження з піччю + Загартування в масло з 950-975 °С (витримка 1 год) + Відпустку при 600 °С (витяг 3-6 год). При 20 °З НВ=269-302
-	-	680-710	860-880	19-22	-	60-63	-	-	-
Лиття по виплавлюваних моделях і в керамічні форми. Гартування в маслі або розчині рідкого скла з 1040-1060 °C + Відпустку при 670-690 °C (3 години), охолодження на повітрі
-	-	≥638	≥834	-	≥8	≥20	≥245	229-321	-
Пруток. Відпал при 760-780 °С (витримка 2 год), охолодження з піччю + Загартування в масло з 950-975 °С (витримка 1 год) + Відпустку при 600 °С (витяг 3-6 год). При 20 °З НВ=269-302
-	-	620-640	≥720	≥16	-	65-67	-	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування в масло або на повітрі з 970-1020 °C + Відпустку при 620-670 °C, охолодження на повітрі
≤60	-	≥540	≥687	≥12	-	≥60	≥590	228-277	-
Пруток. Відпал при 760-780 °С (витримка 2 год), охолодження з піччю + Загартування в масло з 950-975 °С (витримка 1 год) + Відпустку при 600 °С (витяг 3-6 год). При 20 °З НВ=269-302
-	-	580-590	670-680	14-15	-	63-64	-	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування в масло або на повітрі з 970-1020 °C + Відпустку при 620-670 °C, охолодження на повітрі
100-300	-	≥540	≥687	≥12	-	≥40	≥393	228-277	-
Пруток. Відпал при 760-780 °С (витримка 2 год), охолодження з піччю + Загартування в масло з 950-975 °С (витримка 1 год) + Відпустку при 600 °С (витяг 3-6 год). При 20 °З НВ=269-302
-	-	510	550-570	17-18	-	68-70	-	-	-
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування в масло або на повітрі з 970-1020 °C + Відпустку при 620-670 °C, охолодження на повітрі
60-100	-	≥540	≥687	≥12	-	≥50	≥492	228-277	-
Пруток. Відпал при 760-780 °С (витримка 2 год), охолодження з піччю + Загартування в масло з 950-975 °С (витримка 1 год) + Відпустку при 600 °С (витяг 3-6 год). При 20 °З НВ=269-302
-	-	≥430	≥460	≥20	-	≥81	-	-	-
Поковки. Загартування в масло або на повітрі з 970-1000 °C + Відпустку при 600-650 °С, охолодження на повітрі
≤60	-	≥638	≥736	≥12	-	≥45	≥600	241-321	-
100-300	-	≥638	≥736	≥10	-	≥35	-	241-321	-
60-100	-	≥638	≥736	≥11	-	≥40	≥500	241-321	-
Поковки. Загартування в масло або на повітрі з 970-1000 °C + Відпустку при 300-350 °С, охолодження на повітрі
≤300	-	-	-	-	-	-	-	321-388	-
Поковки. Загартування в масло з 980-1020 °C + Відпустку при 680-700 °С, охолодження на повітрі
60-100	-	≥637	≥784	≥12	-	≥30	≥490	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування в масло з 1000-1030 °C + Відпустку при 620-660 °C, охолодження на повітрі
	-	≥635	≥835	≥16	-	≥55	≥784	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування в масло з 975-1040 °C + Відпустку при 275-350 °C, охолодження на повітрі
	-	≥835	≥1080	≥10	-	≥30	≥490	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування в масло з 975-1040 °C + Відпустку, охолодження на повітрі
	275-350	≥850	≥1100	≥10	-	≥30	≥490	-	-
	680-700	≥600	≥750	≥18	-	≥45	≥686	-	-
Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування в масло з 1010-1030 °C + Відпустку при 670-690 °C, охолодження на повітрі
	-	≥638	≥834	≥16	-	≥55	≥784	255-302	-
Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування в масло з 975-1040 °C + Відпустку при 275-350 °C, охолодження на повітрі
	-	≥834	≥1079	≥10	-	≥30	≥490	321-388	-

Опис механічних позначень

Назва	Опис
s_Т\|s_0,2	Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%
σ_B	Межа короткочасної міцності
d₅	Відносне подовження після розриву
d	Відносне подовження після розриву
y	Відносне звуження
KCU	Ударна в'язкість
HB	Твердість по Брінеллю
HRC	Твердість по Роквеллу (індентор алмазний, сфероконический)

Фізичні характеристики

Температура	Е, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	R, НОм · м	a, 10^-6 1/°С	С, Дж/(кг · °С)
0	193	7750	21	720	-	-
20	197	7750	209	720	-	-
300	164	-	24	890	118	462
500	148	-	25	1040	111	-
600	133	-	26	1110	113	-
100	-	-	22	780	98	-
200	-	-	23	840	106	-
400	-	-	24	990	11	-
700	-	-	27	1130	11	-
800	-	-	28	1160	107	-
900	-	-	30	1170	114	-
1000	-	-	-	1180	114	-
1200	-	-	-	-	115	-

Опис фізичних позначень

Назва	Опис
Е	Модуль нормальної пружності
G	Модуль пружності при зсуві крученням
r	Щільність
l	Коефіцієнт теплопровідності
R	Уд. електроопір
С	Питома теплоємність

Технологічні властивості

Назва	Значення
Зварюваність	Трудносвариваемая. Спосіб зварювання РДС, АрДС. Зварні з'єднання в зоні термічного впливу володіють зниженою стійкістю до МКК і загальної корозії, тому після зварювання необхідний відпустку при 680-700 °С протягом 30-60 хв.
Склонность к отпускной хрупкости	Схильна.
Температура кування	Початку - 1250 °C, кінця - 900 °C. Перерізу до 350 мм охолоджуються на повітрі.
Оброблюваність резаньем	В загартованому та відпущеному стані при НВ 330 Kn тб.спл.=0,4 Kn б.ст.=0,3. Для поліпшення оброблюваності та отримання твердості НВ ≤ 229 заготовки піддають відпалу при 620-670 °C протягом 4-8 год з охолодженням на повітрі.
Особливості термічної обробки	Сталь мартенсито-феритного класу застосовують в загартованому та відпущеному стані. Для досягнення максимальної міцності вироби зі сталі 14Х17Н2 піддають гартуванню з 975 - 1040 °С, витримка при товщині виробу до 10 мм - 15 хв, понад 10 мм - 15 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини, охолодження в маслі. Відпустка - при 275 - 350 °С протягом 2 год + 1 хв на 1 мм максимальної товщини, охолодження на повітрі. Нагрів деталей (заготовок) в інтервалі температур від 500 °С до 800 °С повинен проводитися зі швидкістю не більше 200 °С в годину. В інтервалі температур 750 - 800 °С необхідно дати витримку до повного прогріву садки. Подальший нагрів до температури загартування проводиться по потужності печі. Для деталей товщиною (діаметром до 120 мм швидкість нагріву не лімітується і витримка при температурі 750 °С до 800 °С не проводиться. Для забезпечення середнього рівня міцності після гарту, вироби піддають відпустці при 560-650 °С протягом 1 год + 1 хв на 1 мм максимальної товщини матеріалу, охолодження на повітрі. Термічна обробка по цьому режиму викликає у виробі схильність до міжкристалітної корозії. Для досягнення високої корозійної стійкості вироби зі сталі 14Х17Н2 після гарту піддають відпустці при 680-700 °С протягом 30 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини матеріалу. Температуру нагрівання під загартування для виробів, виготовлених із листової сталі 14Х17Н2, можна знижувати до 950-975 °С. Зварні вироби зі сталі 14Х17Н2 володіють зниженою корозійною стійкістю в зоні термічного впливу. Тому їх необхідно піддавати відпустки при 680-720 °С. Час витримки -30 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини виробу. Для зменшення залишкової магнітної індукції в деталях магнітопровода електромагнітів деталі (заготовки) повинні піддаватися тривалому відпалу. Деталі, що входять у вузли тертя і ущільнення затвора трубопровідної арматури, можуть піддаватися поверхневого гартування з нагріванням струмами високої частоти (ТВЧ) з метою підвищення твердості при одночасному збереженні високих механічних властивостей в серцевині деталі. Поверхневе загартування з нагріванням ТВЧ застосовується для деталей товщиною (діаметром) не менше 15 мм і проводиться тільки після попередньої поліпшує термічної обробки на твердість до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускається тільки при відсутності вимоги стійкості сталі до міжкристалітної корозії. Тривалий відпал заготовок застосовується для зменшення залишкової магнітної індукції в деталях магнітопровода електромагнітів і забезпечує магнітні характеристики для сталі марки 14Х17Н2 найменша коерцитивна сила Нс дорівнює 0,1 ка/м при залишкової індукції Вч 0,5 Тл, індукція насичення Bs дорівнює 1,5 Тл при максимальній коерцитивній силі Нм 20 ка/м. Зварні вузли і вироби зі сталі 14Х17Н2 для підвищення корозійної стійкості піддають відпалу по режиму: нагрів до 680-700 °С, витримка - 2-3 год, охолодження на повітрі при відсутності вимог стійкості до МКК; нагрівання до 680-700 °С, витримка - 3-5 год, охолодження на повітрі при вимозі стійкості до МКК.