Сталь 40ХН2МА (40ХНМА)

Позначення

Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця 40ХН2МА
Позначення ГОСТ латиниця 40XH2MA
Трансліт 40HN2MA
За хімічним елементам 40CrН2Mo
Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця 40ХНМА
Позначення ГОСТ латиниця 40XHMA
Трансліт 40HNMA
За хімічним елементам 40CrНMo

Опис

Сталь 40ХН2МА застосовується: для виготовлення суцільнокатаних кілець, колінчатих валів, клапанів, шатунів, кришок шатунів, відповідальних болтів та інших кріпильних деталей, спеціального кріплення, шестірнею, кулачкових муфт, дисків та інших важких деталей; для виробництва валків холодної прокатки металів; для виготовлення деталей трубопровідної арматури, деталей авіабудування (валів ротора, колінчатих валів, валів редуктора, шатунів двигуна повітряного охолодження, відповідальних болтів, шпильок, деталей гвинта, масивних і силових деталей РД), що працюють при температурі до +500°.

Примітка

Сталь конструкційна високоякісна хромонікельмолібденова.
Сталь 40ХНМА порівняно зі сталлю 18ХНВА менш легована, але містить більше вуглецю і нечутлива до відпускної крихкості.

Стандарти

Назва Код Стандарти
Листи і смуги В23 ГОСТ 103-2006
Сортовий і фасонний прокат В32 ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77, ОСТ 1 90225-76, TУ 3-309-85, TУ 14-1-1610-76, TУ 14-1-1684-86, TУ 14-1-1885-85, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-2598-79, TУ 14-1-2765-79, TУ 14-1-2995-80, TУ 14-1-658-73, TУ 14-1-950-74, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-3011-80, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-136-367-2008
Сортовий і фасонний прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обробка металів тиском. Поковки В03 ГОСТ 8479-70, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004
Класифікація, номенклатура і загальні норми В20 ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Сляби В21 ОСТ 14-13-75
Болванки. Заготовки. Сляби В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1937-77, TУ 14-1-4944-90, TУ 14-1-5.17-74, TУ 14-1-5.17-73, TУ 1-92-156-90
Термічна і термохімічна обробка металів В04 СТ ЦКБА 026-2005
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них В62 TУ 14-3-1550-88, TУ 14-3-249-74, TУ 14-3-389-75, TУ 14-3-572-77, TУ 14-3-588-76
Стрічки В34 TУ 14-4-95-72

Хімічний склад

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 14-1-1885-85 0.37-0.44 ≤0.015 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Залишок ≤0.25 - - 0.15-0.25 -
TУ 14-1-2765-79 0.37-0.44 ≤0.012 ≤0.016 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Залишок ≤0.25 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2
TУ 14-1-950-74 0.37-0.44 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Залишок ≤0.25 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2
TУ 14-4-95-72 0.37-0.44 ≤0.04 ≤0.04 0.5-0.8 0.6-0.9 0.15-0.4 1.6-1.9 Залишок - - - 0.2-0.35 -
ОСТ 1 90225-76 0.37-0.44 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Залишок ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2
Fe - основа.
За ГОСТ 4543-71 регламентовано зміст в особовисококачественная стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
За ТУ 14-1-2765-79 хімічний склад наведено для стали марки 40ХН2МА-Ш.
За ТУ 14-1-950-86 хімічний склад наведено для стали марки 40ХН2МА.
ТУ 14-4-95-72 хімічний склад наведено для стали марки 40ХНМ.
За ТУ 14-1-1885-85 хімічний склад наведено для стали марки 40ХН2МА-ВД. Для забезпечення необхідної величини зерна дозволяється при виплавці сталі вводити ванадій з розрахунку змісту його в стали не більше 0,10%, вміст якого в стали не визначається. Наявність вольфраму до 0,20%, титану до 0,030% не є бракувальною ознакою. У стали допускається часткова заміна молібдену вольфрамом. Сумарний вміст молібдену і вольфраму перерахованого на молібден з розрахунку: три вагові частини вольфраму замінюють одну вагову частину молібдену, має відповідати зазначеному в таблиці змісту молібдену. При цьому вміст вольфраму в стали не повинно перевищувати 0,30%. Допустиме відхилення за вмістом марганцю в сталі + 0,010 / -0,020%.

Механічні властивості

Перетин, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа HRC
Поковки. Гарт + Відпустку
500-800 - ≥440 ≥635 ≥11 ≥30 ≥390 197-235 -
300-500 - ≥490 ≥655 ≥12 ≥35 ≥490 212-248 -
500-800 - ≥490 ≥655 ≥11 ≥30 ≥390 212-248 -
100-300 - ≥540 ≥685 ≥13 ≥40 ≥490 223-262 -
300-500 - ≥540 ≥685 ≥12 ≥35 ≥440 223-262 -
100-300 - ≥590 ≥735 ≥13 ≥40 ≥490 235-277 -
300-500 - ≥590 ≥735 ≥12 ≥35 ≥440 235-277 -
500-800 - ≥590 ≥735 ≥10 ≥30 ≥390 235-277 -
100-300 - ≥640 ≥785 ≥13 ≥38 ≥490 248-293 -
300-500 - ≥640 ≥785 ≥11 ≥33 ≥440 248-293 -
100-300 - ≥685 ≥835 ≥12 ≥33 ≥490 262-311 -
≤100 - ≥735 ≥880 ≥13 ≥40 ≥590 277-321 -
100-300 - ≥735 ≥880 ≥12 ≥35 ≥490 277-321 -
≤100 - ≥785 ≥885 ≥12 ≥40 ≥590 293-331 -
100-300 - ≥785 ≥885 ≥11 ≥35 ≥490 293-331 -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 540-660 °С (вказано місце вирізки зразка)
100-160 - ≥700 900-1100 ≥12 - - - -
Сталь гарячекатана і гарячекатана зі спеціальною обробкою поверхні. Термооброблена (відпал)
- - - - - - ≤269 -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку
- 200 ≥1600 ≥1750 ≥10 ≥50 ≥590 ≥525 -
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91
- - - 980-1130 - - - 285-331 30-36
Зразок діаметром 5 мм, довжиною 25 мм, прокатаний. Швидкість деформування 2 мм/хв. Швидкість деформації 0,001 1/з
- - - ≥185 ≥17 ≥32 - - -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 540-660 °С (вказано місце вирізки зразка)
16-40 - ≥900 1100-1300 ≥10 - - - -
Сталь калібрована і калібрований зі спеціальним оздобленням поверхні. Після відпалу сфероидезирующего
- - ≤640 - ≥50 - ≤269 -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку
- 300 ≥1470 ≥1600 ≥10 ≥50 ≥490 ≥475 -
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91
- - - 1080-1270 - - - 311-363 34-39
Зразок діаметром 5 мм, довжиною 25 мм, прокатаний. Швидкість деформування 2 мм/хв. Швидкість деформації 0,001 1/з
- - - ≥89 ≥66 ≥90 - - -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 540-660 °С (вказано місце вирізки зразка)
160-250 - ≥650 850-1000 ≥12 - - - -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку
- 400 ≥1240 ≥1370 ≥12 ≥52 ≥590 ≥420 -
Зразок діаметром 5 мм, довжиною 25 мм, прокатаний. Швидкість деформування 2 мм/хв. Швидкість деформації 0,001 1/з
- - - ≥50 ≥69 ≥90 - - -
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91
- - - - - - - 285-341 27-37
Заготовки деталей трубопровідної арматури. Загартування в масло від 840-860 °C (витяг 2,5-4,5 год в залежності від товщини і маси заготовки) + Відпустку, охолодження у воді або маслі
≤100 550-620 735-835 ≥880 ≥13 ≥40 ≥600 277-321 -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 540-660 °С (вказано місце вирізки зразка)
40-100 - ≥800 1000-1200 ≥11 - - - -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку
- 500 ≥1080 ≥1180 ≥15 ≥59 ≥880 ≥350 -
Зразок діаметром 5 мм, довжиною 25 мм, прокатаний. Швидкість деформування 2 мм/хв. Швидкість деформації 0,001 1/з
- - - ≥35 ≥75 ≥90 - - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури. Загартування в масло від 840-860 °C (витяг 2,5-4,5 год в залежності від товщини і маси заготовки) + Відпустку, охолодження у воді або маслі
≤80 550-560 785-930 ≥930 ≥12 ≥40 ≥600 293-331 -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 540-660 °С (вказано місце вирізки зразка)
16 - ≥1000 1200-1400 ≥9 - - - -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку
- 600 ≥860 ≥960 ≥20 ≥62 ≥1450 ≥275 -
Зразок діаметром 5 мм, довжиною 25 мм, прокатаний. Швидкість деформування 2 мм/хв. Швидкість деформації 0,001 1/з
- - - ≥24 ≥72 ≥90 - - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури. Загартування в масло від 840-860 °C (витяг 2,5-4,5 год в залежності від товщини і маси заготовки) + Відпустку, охолодження в маслі або на повітрі
≤20 200-250 ≥1470 ≥1617 ≥9 ≥45 ≥490 - 49.3-54.2
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 620 °С (вказано місце вирізки зразка)
60-80 - ≥730 ≥880 ≥17 ≥61 - - ≥29
Зразок діаметром 5 мм, довжиною 25 мм, прокатаний. Швидкість деформування 2 мм/хв. Швидкість деформації 0,001 1/з
- - - ≥14 ≥62 ≥90 - - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури. Загартування в масло від 840-860 °C (витяг 2,5-4,5 год в залежності від товщини і маси заготовки) + Відпустку, охолодження в маслі або на повітрі
≤240 570-600 ≥590 ≥735 ≥13 ≥40 ≥490 235-277 -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 620 °С (вказано місце вирізки зразка)
80-100 - ≥670 ≥850 ≥19 ≥61 - - ≥26
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 580 °С
- - ≥950 ≥1070 ≥16 ≥58 - - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури. Загартування в масло від 840-860 °C (витяг 2,5-4,5 год в залежності від товщини і маси заготовки) + Відпустку, охолодження в маслі або на повітрі
≤500 580-620 ≥490 ≥655 ≥12 ≥35 ≥490 212-248 -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 620 °С (вказано місце вирізки зразка)
100-120 - ≥630 ≥830 ≥20 ≥62 - - ≥25
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 580 °С
- - ≥830 ≥1010 ≥13 ≥47 - - -
Кільця цельнокатанные по ОСТ 1 90225-76. Загартування в масло з 835-865 °C + Відпустку при 570-670 °C, охолодження в маслі або воді
- ≥833 ≥980 ≥12 ≥44 ≥735 - -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 620 °С (вказано місце вирізки зразка)
25-40 - ≥880 ≥1030 ≥14 ≥57 - - ≥33
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 580 °С
- - ≥770 ≥950 ≥17 ≥63 - - -
Кільця цельнокатанные по ОСТ 1 90225-76. Загартування в масло з 835-865 °C + Відпустку при 570-670 °C, охолодження в маслі або воді
- ≥833 ≥980 ≥12 ≥55 ≥980 - -
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 620 °С (вказано місце вирізки зразка)
40-60 - ≥830 ≥980 ≥16 ≥60 - - ≥32
Сортовий прокат. Загартування в масло з 850 °С + Відпустку при 580 °С
- - ≥680 ≥700 ≥18 ≥80 - - -
Прутки та смуги г/к та ковані. Загартування в масло з 835-865 °C + відпустку при 570-670 °C, охолодження у воді або маслі
- ≥835 ≥980 ≥12 ≥55 ≥980 294-341 -
Прутки та смуги г/к та ковані. Загартування в масло з 835-865 °C + Відпустку при 570-670 °C, охолодження в маслі
25 - ≥932 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥785 321-376 -
Прутки із сталі марки 40ХН2МА (40ХНМА) за ТУ 14-1-1885-85. Загартування в масло з 840-860 °С + Відпустку при 570-670 °С, охолодження у воді або маслі. У графі KCU вказані значення KCU вздовж волокна/KCU поперек волокна
Образец 25х25 - ≥835 ≥980 ≥12 ≥55 ≥981/588 293-341 -
Образец 25х25 - ≥930 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥784/490 320-375 -
Прутки із сталі, обробленої в ковші синтетичним шлаком у стані поставки за ТУ 14-1-658-73. Зразки поперечні
- - - ≥7 ≥35 ≥588 293-341 -
- - - ≥7 ≥32 ≥490 320-375 -
Сортовий прокат. Загартування в масло від 835-865 °C + Відпустку при 540-570 °C, охолодження у воді або маслі
- ≥930 ≥1080 ≥7 ≥32 ≥490 321-375 -
- ≥930 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥780 321-375 -
Сортовий прокат. Загартування в масло від 835-865 °C + Відпустку при 570-620 °C, охолодження на повітрі
- ≥830 ≥980 ≥7 ≥35 ≥590 293-341 -
- ≥830 ≥980 ≥12 ≥50 ≥980 293-341 -

Опис механічних позначень

Назва Опис
sТ|s0,2 Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%
σB Межа короткочасної міцності
d5 Відносне подовження після розриву
y Відносне звуження
KCU Ударна в'язкість
HB Твердість по Брінеллю
HRC Твердість по Роквеллу (індентор алмазний, сфероконический)

Фізичні характеристики

Температура Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
20 215 84 7850 39 331 - -
100 211 81 - 38 - 116 490
200 201 77 - 37 - 121 506
300 190 73 - 37 - 127 522
400 177 68 - 35 - 132 536
500 173 66 - 33 - 136 536
600 - - - 31 - 136 -
700 - - - 29 - - 565
800 - - - 27 - 139 -

Опис фізичних позначень

Назва Опис
Е Модуль нормальної пружності
G Модуль пружності при зсуві крученням
r Щільність
l Коефіцієнт теплопровідності
R Уд. електроопір

Технологічні властивості

Назва Значення
Зварюваність Трудносвариваемая. Спосіб зварювання: РДС. Необхідний підігрів і подальша термообробка.
Склонность к отпускной хрупкости Не схильна.
Температура кування Початку - 1220 °С, кінця - 800 °С. Перерізу до 80 мм - рекомендований відпал з перекристалізацією, два переохолодження, відпустку.
Флокеночутливість Чутлива.
Оброблюваність резаньем У гарячекатаному стані при НВ 228-235 та ... =560 МПа Kn тб.спл.=0,7 Kn б.ст.=0,4.
Макроструктура і забрудненість Макроструктура стали при перевірці на зламах в поздовжньому напрямку і поперечних темплетах, відібраних від готового прокату, не повинна мати усадкової раковини, пухкості, міхурів, тріщин, розшарувань, шлакових включень і флокенов, а також дефектів зламу, перелічених у додатку 3 ГОСТ 10243. Центральна пористість, точкова неоднорідність і ликвационный квадрат не повинні перевищувати 1 бала; пошарова кристалізація і світлий контур - 3 бали еталонних шкал ГОСТ 10243. Всі інші дефекти, передбачені ГОСТ 10243, не допускаються. Забруднення сталі неметалічними включеннями повинна бути за середнім балом не вище (в балах): по оксидам точковим 1,5, по оксидам строчечным 2,0, за силікатів крихким 1,0, силікатів пластичним 1,0, силікатів недеформирующимся 2,5, по сульфидам 2,5, з нітриду строчечным і точковим 1,0.